dfa的解释是什么

在传统的部门制及串行工程的产品开发模式中。产品设计过程与制造加工过程脱节。使产品的可制造性、可装配性和可维护性较差，从而导致设计改动量大、产品开发周期长产品成本高和产品质量难以保证，甚至有大量的设计无法投入生产。从而造成了人力和物力的巨大浪费。面向制造和装配的设计(DFMA。DesignforManufacturingandAssembly)这一设计理念的提出。向传统的产品开发模式提出了挑战。应用DFMA的设计思想和相关工具。设计师可以在设计的每一个阶段都获得有关怎样选择材料、选择工艺以及零部件的成本分析等设计信息。它是一种全新的更加简单更为有效的产品开发方法，为企业降低生产成本，缩短产品开发周期。提高企业效益提供了一条可行之路。

DFMA是并行工程关键技术的重要组成部分，其思想已贯穿企业开发过程的始终。它涵盖的内容很多，涉及产品开发的各个阶段。除了上面所提到的DFMA。还包括面向成本的设计个通用的产品模型。以达到易于装配、提高装配效率和降低装配成本的目的。

在制造业日益发达的今天。在满足各种行业标准和法规的前提下，许多公司都形成了各具特色的产品开发模式。任何一种行而有效的产品开发方法，都必须在充分考虑目前现有的产品开发和生产能力的同时进行最优化的产品设计。

对一个新产品来讲，产品的成本和开发周期是决定这个设计成败的关键因素。国际上有一个著名的影子理论：产品设计开支虽然只占产品总成本的5％，但它却影响产品整个成本的70％。还有一个著名的“28“原则：产品设计约占整个新产品开发周期的20％。但它却决定了产品总成本的80％。可以看出仅占产品成本5％的产品设计在很大程度上决定了整个产品的成本及质量。

在传统的部门制及串行工程的产品开发模式中．产品设计过程与制造加工过程脱节．使产品的可制造性、可装配性和可维护性较差，从而导致设计改动量大、产品开发周期长产品成本高和产品质量难以保证，甚至有大量的设计无法投入生产。从而造成了人力和物力的巨大浪费。面向制造和装配的设计(DFMA．DesignforManufacturingandAssembly)这一设计理念的提出，向传统的产品开发模式提出了挑战。应用DFMA的设计思想和相关工具．设计师可以在设计的每一个阶段都获得有关怎样选择材料、选择工艺以及零部件的成本分析等设计信息。它是一种全新的更加简单更为有效的产品开发方法，为企业降低生产成本，缩短产品开发周期．提高企业效益提供了一条可行之路。

面向制造和装配的设计DFMA的主要内容：

DFMA设计概念的提出是为了解决由于设计与制造，装配各自独立而造成的产品成本增加和产品开发周期长等现实问题。它的核心是通过各种管理手段和计算机辅助工具帮助设计者优化设计，提高设计工作的一次成功率。

1、设计简单化、标准化

设计简单化，就是在满足美观和功能要求的前提下，使设计尽量简单，减少零件的个数。减少以装饰功能为主的附件设计。当然，同时也减少了加工工序。生产成本随之降低．生产周期也相应缩短。同样，在设计时尽量用标准件替代自行开发零部件。不仅可以帮助设计师节省大量的时间，而且可以减少制造加工时间。也节省了设计成本。成组技术(GT)的基本原理是把一些相似的零件划分为零件族，从而揭示和利用它们的基本相似性获得最大的效益。美国、英国等工业发达国家的企业都在使用GT技术，取得了很好的效果。

2、向设计师提供符合企业现有情况的产品设计原则

如果在设计初期企业能够向设计师提供符合企业实际生产制造情况的一些设计原则，则可以进一步地指导设计师进行设计以下是一些可以提高设计效率的简单的设计原则。

a)减少零件个数和种类，并尽量使用标准件。

b)在可能的情况下尽可能采用组合设计的方法。

C)使设计的产品方便检验和测量。

d)产品的精度要求应符合实际生产能力。零件的上下偏差最好取尺寸公差的平均值。

e)稳健性设计。稳健性设计有助于提高产品生产、测试及使用过程中的稳定性。

f)充分考虑产品的定位，减少一些没有实际作用或可有可无的附加设计，同时使所设计产品的功能、用途更加清晰明确。

g)简化装配过程。尽可能采用易于装配的简单零部件，并且简化备组件间的连接设计。

h)采用常用结构和材料，避免采用特殊材料以及需特殊工艺加工的零部件或组件。

i)考虑产品维修保养问题。使产品便于拆装和维修。在实际的新产品设计过程中，企业还应根据自身的情况以及以往的经验向设计师们提供更多更详细的信息。

3、多方案分析

DFM要求设计者在概念设计阶段就要进行多方面的比较分析，一些很小的改动或完善，可能会给后续的设计工作带来极大的收益。只有通过多个方案的对比分析，设计者才能够达到最终优化设计的目的。

多方案分析的实现建立在两个基础之上。一是要在设计创意阶段收集一定数量的设计方案，二是要有科学的分析评价手段和工具。

DFMA软件将设计，装配、材料和加工工艺的知识集成在一起。从装配、制造和维护等方面出发创建一个系统的程序来分析已提出的设计方案，使独立的设计者自己就能够利用这些信息做出合理的选择。它为设计、制造和工艺等相关人员提供了一个共同工作的平台，让大家都在同一时间考虑同～问题，方便了彼此之间的交流。与当前的产品开发方法相比，应用DFMA软件的结果是以更低的成本和更短的时间得到了更高质量的产品．促进产品并行设计和创新设计的实现。据统计，DFMA可以缩短产品从设计到投产的周期高达50％，减少零部件数量达30％～70％，减少装配时间达5O％～80％。目前国际和国内许多公司和科研机构都致力于DFMA专用软件的开发。

DFX是Design for X的简称，是指面向产品生命周期的设计，这里X指产品生命周期中的任一环节，例如产品制造、产品装配、产品检测、产品包装和运输、产品维修、环保等。

DFX设计方法是世界上先进的新产品开发技术，这项技术在欧美大型企业中应用得非常广泛。在产品开发过程中和进行系统设计时不但要考虑产品的功能和性能要求，而且要考虑与产品整个生命周期相关的工程因素。

只有具备良好的工程特性的产品才是既满足客户需求，又具备良好的质量、可靠性与性价比的产品，这样的产品才能在市场得到认可。

扩展资料

目前比较成熟的DFX技术：

1、DFI：Designfor Inspection面向检验的设计：

DFI着重考虑产品、过程、人的因素以便提高产品检验的方便性。产品检验是加工和维修中的主要工作。加工中的产品检验是为了提供快速精确的加工过程反馈，而维修中的产品检验则是为了快速而准确地确定产品结构或功能的缺陷，及时维修以保证产品使用的安全。

2、DFD：Designfor Service面向维修的设计：

现代企业非常重视的环节之一就是售后服务。产品的售后服务其实主要是指产品维修，而产品维修主要涉及的是产品拆卸和重装等工作。所以，产品故障确定的容易程度、产品的可靠性、产品的可拆卸性和可重装性等是产品维修主要考虑的因素。

参考资料

百度百科-DFX

一、性质不同

1、DFA：是面向装配的设计(Design for assembly)的英文简称，是指在产品设计阶段设计产品使得产品具有良好的可装配性，确保装配工序简单、装配效率高、装配质量高、装配不良率低和装配成本低。

2、NFA：美国期货及外汇交易非商业独立机构。

二、提出时间不同

1、DFA：1977年，Geoff Boothroyd教授第一次提出了面向装配的设计（Design for Assembly, DFA）这一概念，并被广泛接受。

2、NFA：成立时间为1981年。

三、作用不同

1、DFA：面向装配的设计通过一系列有利于装配的设计指南例如简化产品设计、减少零件数量等，并同装配工程师一起合作，简化产品结构，使其便于装配，为提高产品质量、缩短产品开发周期和降低产品成本奠定基础。

2、NFA：规定了期货协会的登记注册和CFTC对期货专业人员自律管理协会的监管。

参考资料来源：

百度百科-NFA

百度百科-dfa

最常见的DFx技术有：

1.面向装配的设计(Design for Assembly，DFA)

2.面向制造的设计(Design for Manufacturing，DFM)

3.面向性能的设计(Design for Compatibility，DFC)

4.面向方案的设计(Design for Variety，DFV)

5.绿色设计(Design for Green，DFG)

6.后勤设计(Design for Logistics，DFL)等。

面向装配的设计是一种针对零件配合关系进行分析的设计技术。它为产品设计在早期提供一种确定装配所用的定量方法。其原则包括最小零件数、最少接触面和易装配。类似地，面向制造的设计则引入诸如零件最少原则和易制造原则等指导产品的设计。……

供参考。

前言

第1章面向制造和装配的产品开发

1.1绪论

1.1.1产品开发模式的进化

1.1.2产品设计的重要性

1.1.3产品设计的要求

1.2传统产品开发模式

1.2.1传统产品开发流程

1.2.2传统产品开发模式的弊端

1.3面向制造和装配的产品开发模式

1.3.1面向制造和装配的产品开发流程

1.3.2面向制造和装配的产品开发的优点

1.3.3面向制造和装配的产品开发与并行工程

1.4面向制造和装配的产品开发的实施

1.4.1实施的障碍

1.4.2实施的关键

第2章面向装配的设计指南

2.1面向装配的设计

2.1.1装配的定义

2.1.2最好和最差的装配工序

2.1.3面向装配的设计的定义

2.1.4面向装配的设计的目的

2.1.5面向装配的设计的历史

2.2设计指南

2.2.1减少零件数量

2.2.2减少紧固件的数量和类型

2.2.3零件标准化

2.2.4模块化产品设计

2.2.5设计一个稳定的基座

2.2.6设计零件容易被抓取

2.2.7避免零件缠绕

2.2.8减少零件装配方向

2.2.9设计导向特征

2.2.10先定位后固定

2.2.11避免装配干涉

2.2.12为辅助工具提供空间

2.2.13为重要零部件设计装配止位特征

2.2.14防止零件欠约束和过约束

2.2.15宽松的零件公差要求

2.2.16防错的设计

2.2.17装配中的人机工程学

2.2.18线缆的布局

第3章塑胶件设计指南

3.1塑胶

3.1.1塑胶的定义

3.1.2塑胶的特性

3.1.3注射成型

3.2塑胶材料选择

3.2.1塑胶材料的分类

3.2.2常用塑胶材料性能

3.2.3塑胶材料选择原则79

3.3设计指南

3.3.1零件壁厚

3.3.2避免尖角

3.3.3脱模斜度

3.3.4加强肋的设计

3.3.5支柱的设计

3.3.6孔的设计

3.3.7提高塑胶件强度的设计

3.3.8改善塑胶件外观的设计

3.3.9降低塑胶件成本的设计

3.3.10注射模具可行性设计

3.3.11注射模具讨论要点

3.4塑胶件的装配方式

3.4.1卡扣装配

3.4.2机械紧固

3.4.3超声波焊接

第4章钣金件设计指南

4.1钣金

4.2设计指南

4.3钣金常用装配方式

第5章压铸件设计指南

5.1压铸简介

5.2常用压铸材料介绍

5.3设计指南

第6章公差分析

6.1公差分析简介

6.2公差分析的步骤

6.3公差分析指南

6.4利用Excel进行公差分析

第7章面向制造和装配的设计检查表

7.1和谐的设计

7.2设计检查表

参考文献

本书主要介绍面向制造和装配的产品设计，书中对什么是面向制造和装配的产品设计、材料和工艺的选择、面向手工装配的设计、电气连接和线束总成、面向高速自动装配和机器人装配的设计、面向制造和装配的印制电路板设计、面向制造的设计、面向注射成型的设计、面向钣金加工的设计、压铸模设计、面向粉末冶金加工的设计、砂型铸造设计、面向熔模铸造的设计和面向热锻的设计等作了详细的介绍，有很高的参考价值。