去毛刺用什么工具

人工去毛刺

这个是小厂最常用选的方法，用锉刀、砂纸、磨头作为基本工具。其中，锉刀有人工锉和气动锉。

冲模去毛刺

使用冲模，利用模具在冲床中去毛刺

研磨去毛刺

关于研磨去毛刺的方法就有很多种了，其中最常见的包括：振荡、喷砂、滚筒等方法

4、冷冻去毛刺

运用降温使毛刺表面变脆，后利用喷发弹丸去除毛刺。

5、热爆去毛刺

或者叫热能去毛刺、爆破去毛刺。将一些易然气体，通入到设备炉中，然后经过一些介质及条件，让气体瞬间爆破，运用爆破发出的能量来溶解去除毛刺。

6、雕刻机去毛刺

7、化学去毛刺

用电化学原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地去毛刺作业。

8、电解去毛刺

运用电解效果去除金属零件毛刺的一种电解加工方法。

适用范围：适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或外形杂乱零件的毛刺，效率高，去毛刺只需几秒至几十秒。适用于齿轮、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。

9、高压水喷去毛刺

以水为介质，用它的瞬间冲击力来去除加工后出现的毛刺和飞边，还有清洗的效果。

去毛刺最常用的几种方法

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修边,去毛刺的常用方法

毛刺这个小东西虽然不大，但却是直接影响到产品的品质。所以 最近几年随着各行业对毛刺去除的重视，去毛刺的方法也层出不穷 。 现在常用的修边 / 去毛刺主要有这么几种：

1. 手工去毛刺 传统的方式是钢锉，砂纸，磨头打磨；而修边刀逐步取代了这些传统的方法，使用起来简单方便，不需要技术处理，节约成本并且环保。

2. 化学去毛刺。 用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。它可广泛用于气动、液压、工程机械、油嘴油泵、汽车、发动机等行业不同金属材质的泵体、阀体、连杆、柱塞针阀偶件等零件的去毛刺加工。适用于难于去除的内部毛刺、热处理后和精加工的零件．

3. 电解去毛刺 利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法，英文简称 ECD 。将工具阴极（一般用黄铜）固定放置在工件有毛刺的部位附近，两者相距一定的间隙（一般为 0.3 ～ 1 毫米）。工具阴极的导电部分对准毛刺棱边，其他表面用绝缘层覆盖起来，使电解作用集中在毛刺部分。加工时工具阴极接直流电源负极，工件接直流电源正极。压力为 0.1 ～ 0.3 兆帕的低压电解液 ( 一般用硝酸钠或氯酸钠水溶液 ) 流过工件与阴极之间。当接通直流电源后，毛刺便产生阳极溶解而被去除，被电解液带走。电解液有一定腐蚀性，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。这种方法常用于齿轮、花键、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。缺点是零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度

4. 超声波去毛刺 超声波产生的超声能量作用于液体里振动处于稀疏状态的液体时，会撕裂成很小的空穴（即内部是真空的）这些空穴在破裂的时候会产生高达几百个大气压的瞬间压力，而这种现象既称为空化现象。超声波去毛刺就是利用“空化现象”产生的几百个大气压的瞬间冲击力把附着在部件上的毛刺清除干净。超声波去毛刺并不是所有毛刺都适用的，主要针对一些微观毛刺，一般如果毛刺需要用显微镜来观察的话，就都可以尝试用超声波的方法去除。对于肉眼可见的毛刺，主要看粘结的强度了，粘结强度弱的毛刺可以用超声波，一般要是用刀具才能处理的毛刺，用超声波方法是根本不行的。超声波去毛刺的优缺点

5. 高压水喷射去毛刺 顾名思义是以水为媒介，利用它的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可达到清洗的目的。经过多次试验测试，最终找到适合的压力为 30MPa—50MPa 。 若压力不足，无法达到去毛刺的效果，压力过高虽然可以去除毛刺，但存在损伤工件的危险。通常液压件在使用时所承受的液体压力都在 20Mpa 以内，用 50MPa 的压力都无法打掉的毛刺残留，在几兆帕的工作压力下脱落的几率是非常小的，也可以认为毛刺的根部残留是工件的一部分。 现在高压水去毛刺设备的制造厂家越来越多，简单可归纳为两类：工件移动式和喷嘴移动式。工件移动式造价低，适合简单阀体的去毛刺和清洗，其缺点是喷嘴与阀体的配合度不理想，阀体内部交叉孔、斜孔的毛刺去除效果不好；喷嘴移动式通过 CNC 控制可有效的调整喷嘴与阀体毛刺产生部位的距离，有效对应阀体内部的交叉孔和斜孔以及盲孔的毛刺，但由于此设备造价高，到目前为止只有汽车的心脏部位和工程机械的液压控制系统才能普遍享受此厚待。

6. 热爆炸去毛刺 ，又名电热学去毛刺，它是通过将一些易然气体，冲入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，让气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺。爆炸法主要运用在一些高精密的零部件领域，如汽车航天等精密零部件。该工艺针对一些毛刺所处部位偏僻，传统工艺比较苦难的产品，有比较好的应用，其本身具有一定的技术要求，具有保持产品原机械性能的优势，但也有一定的局限性 . 其一，生产效率一般比较低。由于该工艺要求在比较严格的环境底下进行，在这种爆炸设备中，能大批量处理的数量比较有限。其二，处理成本偏高。购买一台爆炸的去毛刺设备，一般需要上百万。很多中小型企业根本没有能力承担这种费用。其三，易导致产品生锈。产品在高温的爆炸炉中，极容易导致生锈。其四，工件易变形。其五，操作有一定的技术要求，不是普通人容易操作的。

7.冷冻修边去毛刺，橡胶、塑料制品、锌镁铝合金等制品飞边（或毛刺）的厚度比制品的厚度要薄很多，所以飞边（或毛刺）的脆化速度要比制品的脆化速度快，在飞边（或毛刺）脆化而制品没有脆化这一时间段里，冷冻去毛刺（修边）机通过抛射弹丸来击打制品，从而去除处于脆化的飞边（或毛刺）。

冷冻去毛刺（修边）机，是一种利用液氮的超低温使橡胶、塑料制品、锌镁铝合金的飞边迅速发生脆化，并在此状态下，通过高速喷射出的冷冻粒子撞击制品的毛刺（或飞边），从而达到既能高质量、高效率地去除制品的毛刺（或飞边），又能保持制品本身的所有物性不发生改变的特殊去毛刺（修边）设备。它可大幅度地提高制品的修边（去毛刺）精度且具有很高的集约化程度。目前这种设备已成为精密橡塑制品、压铸企业不可或缺的后道修边及去毛刺处理设备。

一、手工去毛刺：手工去毛刺作为最原始古老的去毛刺方法，是目前绝大部分企业都在是用的方法。这个方法采用砂纸、磨头、锉刀等工具进行去毛刺操作，而锉刀也有气动的和人工的。人工去毛刺对工人的个体技术素质要求不高，对于一些结构简单、毛刺小的产品非常合适，但是它的缺点在于人工成本高，效率低下，且对于一些较复杂的交叉孔毛刺无法去除。

二、冲模去毛刺：这种方法是通过利用制作一个冲模在配合冲床的方式来去除相应的毛刺的。由于需要制作对应的冲模，因此成本并不会太低，而且仅仅适合用于分型面简单的产品，但是它的效率和去毛刺效果远比人工优秀得多。

三、研磨去毛刺：这种去毛刺的方法是喷砂、滚筒、振动等多种形式结合使用的，采用的工厂也是比较多的，当然，这种方法去除的毛刺并不是特别的干净，如果没有完全去除干净的话，后面还是需要通过人工的方式来去除，同时这种方法仅仅适合小产品且批量较大的。而且这种方法有可能导致比较薄的部位出现变形。

四、冷冻去毛刺：冷冻去毛刺的方法是通过低温使毛刺脆化，在对产品喷射弹丸，已达到去除毛刺的目的。用这种方法去毛刺，首先设备上的投资就在30多万，其次这种方法仅适用于毛刺壁厚小，产品小的工件。

一、人工去毛刺

这个也是一般企业普遍采用的方式，

采用锉刀、砂纸、磨头等作为辅助工具。

锉刀有人工锉刀和气动错动。

二、冲模去毛刺

采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。

三、研磨去毛刺

此类去毛刺包含振动、

喷砂、滚筒等方式，

目前企业采用较多

四、冷冻去毛刺

利用降温使毛刺迅速脆化，

然后喷射弹丸去除毛刺。

五、热爆去毛刺

也叫热能去毛刺、爆炸去毛刺。

通过将一些易然气体，

通入到一个设备炉中，

然后通过一些介质及条件的作用，

让气体瞬间爆炸，

利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺

六、化学去毛刺

用电化学反应原理，

对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。

七、电解去毛刺

利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法。

八、高压水喷射去毛刺

以水为媒介，利用它的瞬间冲击力

来去除加工后产生的毛刺和飞边，

同时可达到清洗的目的。

九、超声波去毛刺

超声波产生瞬间高压去除毛刺。

这个也是一般企业普遍采用的方式，采用锉刀、砂纸、磨头等作为辅助工具。锉刀有人工锉刀和气动错动。

简评：

人工成本较贵，效率不是很高，且对复杂的交叉孔很难去除。

对工人技术要求不是很高，适用毛刺小，产品结构简单的产品。

2、化学去毛刺

将清洗干净的金属零件放到化学溶液中，零件表面金属将以离子形式转到溶液中。这些离子聚集在工件表面，经化学反应形成一层电阻大、电导率小的黏液膜，保护工件表面不被腐蚀，而毛刺突出于表面，化学作用会将毛刺去掉。

简评：

生产效率高，可大批量，一次性去除毛刺，节省了大量人工。

降低了劳动强度，去毛刺效果非常理想，而且能够提高企业的经济效益。 

3、冲模去毛刺

采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。

简评：

需要一定的冲模（粗模+精冲模）制作费，可能还需要制作整形模。

适合分型面较简单的产品，效率及去毛刺效果比人工佳。

4、研磨去毛刺

此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式，目前企业采用较多。

简评：

存在去除不是很干净的问题，可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其他方式去毛刺。

适合批量较大的小产品。

5、冷冻去毛刺

利用降温使毛刺迅速脆化，然后喷射弹丸去除毛刺。

简评：

设备价格大概在二三十万；

适合毛刺壁厚较小且产品也较小的产品。

6、爆去毛刺

也叫热能去毛刺、爆炸去毛刺。通过将一些易然气体，通入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，让气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺。

简评：

设备昂贵（上百万价格），操作技术要求高，效率低，副作用（生锈、变形）

主要运用在一些高精密的零部件领域，如汽车航天等精密零部件。

7、雕刻机去毛刺

设备价格不是很贵（几万），适用于空间结构简单，所需去毛刺位置简单有规律。

简评：

适用于难于去除的内部毛刺，适合泵体、阀体等产品细小毛刺（厚度小于7丝）。

8、化学去毛刺

用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。

简评：

适用于难于去除的内部毛刺，适合泵体、阀体等产品细小毛刺（厚度小于7丝）。

9、电解去毛刺

利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法。

简评：

电解液有一定腐蚀性，零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。

电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。

适用于齿轮、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。

10、压水喷射去毛刺

以水为媒介，利用它的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可达到清洗的目的。

简评：

设备昂贵,主要用于汽车的心脏部位和工程机械的液压控制系统。

1.磨粒流体抛光机

磨粒流加工是利用粘弹性磨料介质，在设定的压力下多次研磨加工表面，从而有微小孔的产品或是模具内孔达到抛光和去毛刺作用的特殊加工，这样的设备称为磨粒流体抛光机。

2.使用钻头、锥度锪钻或三角刮刀等。

此方法费工具，有些麻烦。

3.利用淬硬的废钻头柄(或用中碳钢、工具钢淬硬)做成各种直径的小圆片,并磨成约0.5毫米厚,然后把它们夹紧在开有十字槽的针钳夹头(或自制简易央头)里。

建议：

如果条件允许，建议使用磨粒流体抛光机来去小孔毛刺。

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谈到毛刺，首先我们来了解一下什么是毛刺？毛刺是指工件加工表面形成的极细小显微金属颗粒。它们是在金属铸造、磨削、切割、铣削以及其他类似的切削加工过程中形成的余屑或极细小的显微金属颗粒。

毛刺的产生随加工方法的不同而变化，根据加工方法的不同毛刺大致可分为:

1.铸造毛刺:在铸模的接缝处或浇口根部产生的多余材料， 毛刺的大小一般用毫米表示。

2.锻造毛刺:在金属模的接缝处， 由于锻压材料的塑性变形而产生的。电焊、气焊毛刺:电焊毛刺， 是焊缝处的填料凸出于零件表面上的毛刺气焊毛刺， 是瓦斯切断时从切口溢出的熔渣。

3.冲压毛刺:冲压时， 由于冲模上的冲头与下模之间有间隙， 或切口处刀具之间有间隙， 以及因模具磨损产生毛刺。冲压毛刺的形状， 根据板的材料、板的厚度、上下模之间的间隙， 冲压零件的形状等而有所不同。

4.切削加工毛刺:车、铣、刨、磨、钻、铰等加工方法也能产生毛刺。各种加工方法产生的毛刺， 随刀具和工艺参数的不同而产生不同的形状。塑料成型毛刺:与铸造毛刺一样， 在塑料模的接缝处产生的毛刺。

因为模具与模具之间结合处的缝隙，造成毛刺的产生，模具与模具之间目前并不能做到完美结合，所以毛刺的产生是很难完全去避免的。然而金属材料向高硬、高强、高韧方向的发展，而机械产品中复杂的、各式各样的整体构件越来越多，去除毛刺的难度也在不断增大。随着科技的发展、我们产品性能不断迭代提高，对产品质量的要求也越来越严格，去除工件的毛刺就越来越重要。

毛刺的出现，不仅影响着产品的外观，还会大大降低金属工件的质量标准，而且影响产品的装配、使用性能和寿命。因此应当尽量在加工过程中选择好的切削刀具来防止毛刺，例如富兰地生产的铣刀，光洁度好，能有效避免毛刺。

为了去除毛刺，除了选用好的刀具来避免，通常还需要进行去毛刺的二次操作。精密部件的3次去毛刺和边缘精加工可能占成品部件成本的30％。此外，二次精加工操作难以自动化，所以毛刺真的变成了很棘手的问题。

传统的手工除毛刺作业很难满足上述发展对除毛刺的要求，各种机械化、自动化除毛刺新技术、新工艺应运而生。接下来富兰地为大家带来以下几种去毛刺的方法：

1、冲模去毛刺

采用制作冲模配合冲床的方法进行毛刺的去除。冲模去毛刺需要一定的粗模和精冲模制作费，可能还需要制作整形模，模块可能需要长期更换。适合分型面较简单的产品，去毛刺的效率及效果比人工方法要好一些。

2、研磨去毛刺

研磨去毛刺是通过振动、喷砂、滚筒等方式去除毛刺的方法，目前也广泛地被企业所采用。研磨去毛刺的问题是，有时去除不是很干净，可能需要后续人工处理或者配合其他方式去毛刺。这种方法适合批量较大的小件产品。

3、高温去毛刺

高温去毛刺也称为热能去毛刺、热爆去毛刺，这是将一些易然气体，通入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，使气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺的方法。这种方法所需要的设备价格昂贵，通常都达到了人民币百万元以上，而且对操作技术的要求也很高。去除毛刺效率低，还会引起生锈、变形等副作用。热爆去毛刺主要应用在一些高精密的零部件领域，如汽车航天等精密零部件。

4、冷冻去毛刺

这是利用温度骤降使毛刺迅速脆化，然后喷射弹丸去除毛刺的方法。冷冻去毛刺适合毛刺壁厚较小且工件也较小的产品，整套设备价格不低，大概在人民币二三十万元左右。

5、化学去毛刺

化学去毛刺方法是利用电化学反应原理，对金属材料制成的零件进行自动地、有选择地去除毛刺的过程。它适用于那些难于去除的内部毛刺，尤其适合去除泵体、阀体等产品上的细小毛刺。

6、雕刻机去毛刺

用雕刻机去除工件上的毛刺，该套设备价格不是很贵，通常只需几万元人民币，适用于去除空间结构简单，位置简单有规律的毛刺。

7、电解去毛刺

利用电解作用去除金属零件毛刺的方法。将工具阴极（一般用黄铜）固定放置在工件有毛刺的部位附近，两者相距一定的间隙，加工时工具阴极接直流电源负极，工件接直流电源正极。让低压电解液流过工件与阴极之间，接通直流电源后，毛刺便产生阳极溶解而被去除，被电解液带走。

优点：用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，效率高，时间一般只需几秒至几十秒。适用于齿轮、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。

缺点：零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度。而电解液具有腐蚀作用，去毛刺后还需要清洗和防锈处理。

8、超声波去毛刺

超声波的传播也能够产生瞬间高压，可以利用其去除零件上的毛刺。这种方法精度较高，主要用于去除一些只有通过显微镜才能观测到的微观毛刺。

9、高压水喷射去毛刺

利用水的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可达到清洗的目的。并且分为工件移动式和喷嘴移动式两种。

工件移动式——造价低，适合简单阀体的去毛刺和清洗，其缺点是喷嘴与阀体的配合度不理想，阀体内部交叉孔、斜孔的毛刺去除效果不好。

喷嘴移动式——通过 CNC 控制可有效的调整喷嘴与阀体毛刺产生部位的距离，有效对应阀体内部的交叉孔和斜孔以及盲孔的毛刺，但由于此设备造价高。

优点：去除效果好，速度快。

缺点：简单的设备不理想，理想的设备不便宜。

10、机电一体化装置去毛刺

机电一体化装置，综合运用了机械与精密机械、微电子与计算机、自动控制与驱动、传感器与信息处理以及人工智能等多学科的最新研究成果，典型零件有——铝轮毂、变频器壳、同步器壳、同步器齿毂、轴承盖、缸体、阀体、阀盖、输出轴、发动机齿轮等。

优点：成本中等，效果好精度高，效率高。

缺点：发展中阶段，还没有达到普及的程度，并且需要非常精准的数据支持。

11、磁力去毛刺

利用独特的磁场分布,产生强劲平稳的磁感效应，使磁力钢针与工件进行全方位,多角度地充分研磨，达到快速去除毛刺的效果。

优点：对形状复杂,多孔夹缝，内外螺纹等有特别的效果。

缺点：对于自身有磁性的产品，容易破坏产品自身的磁性，慎用。

12、手工去毛刺

手工去毛刺，也是目前大多数小厂家使用的。大多是小型毛刺，还有就是毛刺去除率要求并不高，只要没有毛刺就行。

而手工去毛刺使用的工具，以前使用的锉刀，刮刀，砂纸等，而现在主要用的是修边刀。

优点：人工灵活，可通过更换不同工具针对工件不同部位的毛刺去除。

缺点：人工费用较贵，效率偏低，对某些交叉孔和复杂工件不容易去除。

13、手动工具去毛刺

这种呢，和人工去毛刺相差不大，只是使用的东西不一样。人工去毛刺，使用的是冷工具去毛刺。而这里主要是一些工具。比如，打磨机，电钻等工具，配合铣刀，钻头，磨削头等材料，也可以实现去毛刺倒角。通过不同的工具，能够完成大部分工件的去毛刺。

优点：灵活度高，可适应大部分工件环境的打磨。

缺点：速度慢，容易使工件产生一定损失。

此此外还有别处生面的去毛刺手段，并没有相关的数据依据，所以就不列举出来了。

14、工艺去毛刺

工艺设计中避免毛刺的基本措施

1）、采用合理的加工方法：在金属切削加工过程中，各种加工方法所产生的毛刺大小、形状都不相同，在工艺设计时，应尽量选择使用生成毛刺较小的加工方法。例如在加工平面时，采用顺铣会比逆铣的效果好。

2）、合理安排加工顺序：在安排零件的加工顺序时，应尽量将生成毛刺较大的工序安排在前，而把生成毛刺较小的工序安排在后，用后道工序的加工来清除前道工序所生成的毛刺。例如，带键槽轴类零件的加工，改变一般先车后铣的加工顺序为先铣后车比较合理。

3）、合理选择走到方向：根据毛刺的棱角效应，在金属切削加工时，应使出口位于零件棱角较大的部位，以减少毛刺的生成。同时还应注意到使出刀口位于容易去除毛刺的部位，以减少去毛刺的成本。

4）、合理选择切削用量：零件在切削加工过程中，凡是采用生产较大切屑的加工方法，则生成的毛刺都是较大的。因为产生较大的切屑时，切削抗力增大，切削热增多，刀具磨损加剧，耐用度降低，工件材料塑性变形也加剧，从而使生成的毛刺变大。因此，在零件加工时，一般都是以减少切削深度和走刀量来减少毛刺的生成，尤其是零件的精密加工。

5）、合理安排热处理工序：热处理工序合理安排在加工工艺过程的不同阶段，以改变工件材料硬度、延伸率等物理机械性能，可以减少零件在加工过程中生成的毛刺。例如在生产批量的零件时，轴类零件卡环槽的加工，若在热处理后采用成型砂轮一次磨出比采用车削后再热处理的工艺所生成的毛刺要多。

6）、采用附件加工：在零件切削加工过程中，可以在零件加工出刀口处采用各种不同的附件，如辅助支承件、心轴或低熔点合金填料等。用来提高加工零件出刀口处的刚性，使之切削变形减小，从而减少出刀口处毛刺的生成。

在加工的过程中，毛刺无可避免，所以最好还是要从工艺上解决毛刺问题，避免人工的过多介入。使用富兰地高光倒角立铣刀能缩减毛刺产生的空间，能有效去除毛刺，也是清除毛刺很适用的方法。