套筒板手是如何制作的呢

我给你一个参考吧,这应该是一个类似角向磨光机上下砂轮片的专用搬手.

制作这个搬手工具的工艺,首先是材料,及次是加工工艺.和热处理工艺.

用5mm的45号钢,经冲压下料,说到下料,就必须先把你这个搬手画出展开图,实际下料的尺寸和外形图都要有数据和技术要求.才能做出准确的冲裁模具,而得到这个搬手的坯料.

冲孔或钻孔.就是加工一个Ф6和两个Ф5的孔.(但你的图上找不到这三个孔的准确定位尺寸和孔的形位公差和配合公差要求)

折弯两处90度.(任何钢材都有它的最小弯曲半径极限,但你的图上,在折弯处没有R,一折弯就断了)

在两个Ф5孔位置,也许还要装两个小圆柱体.过渡配合或焊后打磨.

打磨毛刺和棱角.

热处理一,两个小圆柱和折弯部位,进行淬火要求有一定的硬度和刚性.

热处理二,整个部件,经酸洗,碱洗后,发黑处理.

要把你的这个搬手做出来,可用.一般情况就得经过这些工艺流程,

另外,你的图上的毛病不少.特别是两个Ф5的孔的位置是很要紧的.不然无法使用.

好了,就说这些,给你一个参考而已.自己去做一下吧.

区别很大，ld是模具钢，42crmo是合金钢，用途区别很大。

7Cr7Mo2V2Si(LD)

一该钢的特性：

7Cr7Mo2V2Si简称LD，LD1国内研制的新型高强韧特种耐磨性冷冲模具钢，按其用途而取“冷镦”（Leng Dun），LD原为系列钢号，分为LD1，LD2等，但在实际运用中LD1为最佳，其他应用很少。该钢在保持较高韧性的情况下，其抗压强度、抗弯强度、耐磨性等较65Nb优良。

该钢最初是针对冷镦模具而研制。其碳含量低于G.Steven推荐的“平衡碳”规律，使钢在具有高硬度的同时，又具有较好韧性；加入Cr、 Mo、V元素，有利于二次硬化，保证钢具有较高的硬度、强度和良好的耐磨性；加入一定量的Si，以强化基体，提高回火稳定性。

二化学成份（％）：

C0.70～0.80

Si 0.70～1.20

Cr 6.50～7.00

Mo2.00～2.50

V1.70～2.20

Mn≤0.40

P≤0.030

S ≤0.030

三供货状态:退火 HB 207～255

四热处理制度：

1LD 钢常用的热处理工艺：

1100-1150℃，淬火 530-570°C 回火，回火后硬度 HRC57-63 。

1100 ℃ 淬火后的组织为细针马氏体 + 残留奥氏体 + 剩余碳化物，晶粒度 10.5 级。1100 ℃ 淬火、 570 ℃ 回火后的组织为回火马氏体 + 残余碳化物。

2 7Cr7Mo2V2Si 高温加热时脱碳倾向较严重，淬火加热应在脱氧后的盐熔炉中，真空加热中和保护气氛中进行，淬火时应采用850℃预热，选用1100℃-1150℃为最终淬火加热温度。保温系数为20～25s/mm，加热后分级淬火。回火温度为530℃-570℃，回火次数为2-3次，回火后的硬度为60～62HRC。

五用途：

1适用于制造形状复杂，承受冲击、弯曲应力较大而要求耐磨性能高的各类大中型冲裁模。重裁冷镦、冷挤模具，也可用于制造热变形模具。

2 LD 钢已被广泛应用于制造冷锻、冷冲、冷压、冷弯等随冲击、弯曲应力较大，又要求耐磨损的各类冷作模具。

3可用于螺栓冷镦光冲模，螺栓冷镦切边模，螺母冷镦压球模，螺母冷镦六角模。

4自行车中轴碗冷挤压模，套筒扳手冷挤压冲头，内六角螺栓三序冲头，轴承圈打字冲模，汽车板弹簧冲孔模等。

LD钢全称“7Cr7Mo2V2Si”属于高强韧性冷作模具钢，执行标准：JB/T 6058-92

LD(7Cr7Mo2V2Si)基体钢类型的冷作模具钢，具有较高的强韧性和耐磨性，高的抗弯强度，冷、热加工的工艺优良，热处理畸变小，通用性强。

LD(7Cr7Mo2V2Si)钢的应用：

LD(7Cr7Mo2V2Si)性能优于Cr12型高碳和高速钢6Mo5Cr4V2，具有更高的强度和韧性，而且有较好的耐磨性，应用日益普遍。可用于制造螺栓冷镦切边模、冷镦光冲模、汽车弹簧冲孔模、自行车中轴冷挤压模、硅钢片冲模等几十余种模具，使用寿命比原用钢种(Cr12MoV、W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2、Cr12、GCr15、9SiCr)成倍甚至十余倍地提高。

LD(7Cr7Mo2V2Si)化学成分如下图：

（1）拉伸就是拉长。伸长率是应力一应变曲线中试件被拉断时的最大应变值，又称延伸率，它是衡量钢筋塑性的一个指标，与抗拉强度一样，也是钢筋机械性能中必不可少的保证项目。

（2）冷弯就是在常温下进行弯折操作。冷弯性能是指钢筋在经冷加工（即常温下加工）产生塑性变形时，对产生裂缝的抵抗能力。冷弯试验是测定钢筋在常温下承受弯曲变形能力的试验。试验时不应考虑应力的大小，而将直径为d的钢筋试件，绕直径为D的弯心（D规定有1d、3d、4d、5d）弯成180°或90°。然后检查钢筋试样有无裂缝、鳞落、断裂等现象，以鉴别其质量是否合乎要求，冷弯试验是一种较严格的检验，能揭示钢筋内部组织不均匀等缺陷。

（3）屈服强度是钢筋的一种物理性质，受力在屈服强度之前呈线性变形，在屈服强度后变形增大很快，所以在进行结构设计时用的是屈服强度来计算。

7Cr7Mo2V2Si（LD钢）冷作模具钢

7Cr7Mo2V2Si执行标准：

GB/T1299-2014

7Cr7Mo2V2Si数字代号：

T21357

7Cr7Mo2V2Si化学成分：

碳 C ：0.68～0.78

硅 Si：0.70～1.20

锰 Mn：≤0.40

硫 S ：≤0.030

磷 P ：≤0.030

铬Cr：6.50～7.50

钒 V：1.80～2.20

钼Mo：1.90～2.30

7Cr7Mo2V2Si退火硬度：

≤255HBW

7Cr7Mo2V2Si热处理：

淬火，1100～1150℃，油冷或空气，HRC≥60

7Cr7Mo2V2Si主要特点及用途：

比Cr12钢和W6Mo5Cr4V2钢具有更高的强度和韧性，更好地耐磨性，且冷热加工的工艺性能优良，热处理变形小，通用性强，适宜制作承受高负荷的冷挤压模具，冷镦模具、冷冲模具等。

7Cr7Mo2V2Si主要规格：

7Cr7Mo2V2Si圆棒、7Cr7Mo2V2Si锻棒、7Cr7Mo2V2Si板、7Cr7Mo2V2Si扁钢、7Cr7Mo2V2Si锻件、7Cr7Mo2V2Si锻环、7Cr7Mo2V2Si加工件、7Cr7Mo2V2Si管、7Cr7Mo2V2Si锻饼

打了这么多，分给我吧！

零件去除氧化皮。

零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。

去除毛刺飞边。

2.热处理要求：

经调质处理，HRC50～55。

零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。

渗碳深度0.3mm。

进行高温时效处理。

3.公差要求：

未注形状公差应符合GB1184-80的要求。

未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。

铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。

4.零件棱角：

未注圆角半径R5。

未注倒角均为2×45°。

锐角倒钝。

5.装配要求：

各密封件装配前必须浸透油。

装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。

齿轮箱装配后应设计和工艺规定进行空载试验。试验时不应有冲击、噪声，温升和渗漏不得超过有关标准规定。

齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。

装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。

进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。

零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。

装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。

装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。

螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。

规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。

同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。

圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。

平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。

花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。

滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。

粘接后应清除流出的多余粘接剂。

轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。

轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。

轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。

滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。

上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。

用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。

球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。

合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。

齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入。并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。

齿轮箱与盖的结合面应接触良好。

组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦伤。

6.铸件要求：

铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。

铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。

铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。

铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。

铸件应清除浇冒口、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。

铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。

铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。

铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。

对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。

铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。

机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。

铸件必须进行水韧处理。

铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。

铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。

7.涂装要求：

所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。

除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。

经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。

铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。

8.配管要求：

装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈。

装配前，所有钢管（包括预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。

装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。

预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。

配管接替或转运时，必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并拴标签。

9.补焊件要求：

补焊前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。

根据铸钢件缺陷情况，对补焊区缺陷可采用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。

补焊区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。

在补焊的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350°C。

在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。

补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。

铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。

10.锻件要求：

每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔和严重的偏折。

锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。

锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超过加工余量的75%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。

锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。

11.切削加工要求：

零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后，方可转入下道工序。

加工后的零件不允许有毛刺。

精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。

滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。

最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。

加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。

比较全了