陶瓷厂40吨球磨机的重量

“原料制备环节占用了整条生产线40%的能源消耗，除此外，近几年，在窑炉后工序的自动化大幅提升之后，原料制备环节也成为了整线自动化程度最低的环节。”11月15日，由佛山市陶瓷学会主办的“2019年(第三届)陶瓷行业原料制备新技术高峰论坛”举办，中国硅酸盐学会陶瓷分会副理事长张柏清针对目前陶瓷原料制备存在的问题提出几点思考，并表示：“不用连续球磨的工厂一定会被行业淘汰，连续球磨的推广应用有利于原料车间实现机械化、自动化、智能化。”连续球磨的优点在于，如果传统球磨的泥浆含水率在33%-34%，而连续球磨的泥浆含水率则可降到32%。这对喷雾干燥节能有很大的效果，并且能实现自动配料和连续化生产、便于生产管理、节省占地面积、极大地提高劳动生产率。因此，原料制备工序采用连续球磨，是实现原料制备的自动化和智能化是必然的选择。为解决陶瓷原料制备高污染、低自动化的问题，目前，干法制粉、连续球磨等新技术已成功应用于陶瓷领域

湿式球磨机是采用特制滚动轴承作为筒体的支撑结构，按照全新理念设计的一种新型球磨机。它系统解决了取代滑动轴瓦所用重载滚动轴承的寿命及调心问题、恶劣环境条件下的密封问题及长时间工作产生的筒体窜动问题。

湿法球磨工艺主要具有以下两个方面的优势：

方面1、球磨机球磨工艺流程短；

方面2、工艺流程比较成熟，不需要昂贵的干燥（如：喷雾干燥）工序，郅需要筛分分级后便可获得粒度分布范围窄的能直接利用的细料。但球磨机干法球磨生产工艺具有能耗高，粉料过细会粘球石、筒体内衬壁，以及卸料困难等缺点。同时，操作条件差、细尘飞扬、环境污染严重及严重危害操作工人的身体健康等。因此，目前陶瓷原料的球磨细度很少采用球磨机干法球磨，几乎都是采用湿法球磨。

事实上，水是最廉价的助磨剂，球磨机湿法球磨比干法球磨效率高，主要是由于水的助磨作用。水之所以能助磨主要是有以下三方面的原因。

第一个原因：陶瓷原料颗粒表面上的不饱和键与水分子之间发生可逆反应的结果，有助于陶瓷原料颗粒裂纹的生成及扩张等易于被球磨细碎；

第二个原因：细颗粒物料在水中处于悬浮状态，对球磨细碎的缓冲作用（过细碎作用）小，有利于物料的球磨细碎；

第三个原因：水能减小物料粘球（球石被待磨物料所粘附）的几率，提高了球磨机球石的研磨运动速度，缩短了物料的球磨时间。

因此，湿法球磨通常应用于多种物料及添加剂的精细细磨和超精细细磨等生产过程中。由于水的助磨作用，缩短物料的球磨时间，提高了球磨机球磨细碎效率，单位产量功率消耗低，能获得足够的符合陶瓷工艺要求的最终粒度及其粒度分布范围宽的物料颗粒等。

同时，湿法球磨不仅能使团聚物球磨成细颗粒（但很少是劈裂的颗粒)---圆形颗粒，而且还能迫使瘠性物料与塑性物料搅拌混合均匀。虽然湿法球磨时间较短，但它仍能获得成分均匀一致的料桨，并且料浆的颗粒主要是圆形颗粒，而不是片状颗粒，有利于料浆的快速流动，特别实用于注浆成形制品浆料的制备。

湿式球磨机通常以60%的临界转速（nk）运转。考虑到湿法球磨时，减弱了球石对筒体内衬的冲击碰撞作用，因此球石对磨机简体内衬的冲击碰撞等损坏较小。因此在某些特殊情况下，球磨机也可以以80%的临界转速（nk)运转，以便获得较高的球磨效率。但大多数湿法球磨机通常以40%的临界转速（nk)运转，虽然其球磨效率不是很高，但物料搅拌混合均匀，有利于获得物理化学性能趋于均匀一致的浆料，特别适宜于陶瓷釉料的制备。