铝合金去毛刺方法

正确选择修边刀关键是根据不同材质、不同形状的工件来选择相应的刀片去毛刺。

首先从选材来选择：

1.对于加工钢、铜、铝、聚乙烯和橡胶、不锈钢材质的工件可选择GT-B10、GT-E100

刀片，而此刀片只适合右手操作者。二者区别在于B型刀片为轻型刀片，直径为2.6mm

，而E型刀片为重型刀片，直径为3.2mm。

2.对于专门加工黄铜、铸铁和PVC塑料的工件可选择GT-B20、GT-E200刀片，而此刀片也可用来加工铁、铜、铝、聚乙烯和橡胶及不锈钢，左右手操作者都可用。

3.GT-B30、GT-E300刀片可用来加工钢、铜、铝、聚乙烯板材及板材孔，狐边两面的毛刺。

4.GT-E150

刀片也可用来加工钢、铜、铝、聚乙烯、橡胶、铸铁和PVC塑料上小孔径的的毛刺清理，孔径最小1.5MM。

以上刀片材质都是M2高速钢，刀片硬度为63RC。

5.对于加工不锈钢及塑料材质，可选择GT-B10S、GT-E100S刀片，此刀片材质为含钴

M35

高速钢，刀片硬度为65RC。

6.对于加工陶瓷及玻璃材质，可选择GT-B10D、GT-E100D刀片，此刀片为金刚石镀膜型。

7.对于加工硬化钢及塑料材质，可选择GT-B10C、GT-B20C、GT-E

100C、GT-E200C刀片，此刀片为整体硬质合金型。

其次从工件的形状来选择修边刀：

对于直边、曲边和深浅孔口的去毛刺以上刀片都可选用。

1.对于板材上的孔一侧的毛刺清理可选择GT-B10、GT-E100、GT-B20、GT-E200刀片。

2.对于清除板材上的孔两侧毛刺可选择GT-B30、GT-E300刀片，且适合板材（最大厚度为6mm）的孔口。

3.对于直径小至1.5mm的孔内作业可选择GT-E150刀片。

而其他刀片可根据孔的大小选择轻重型刀片。

4.对于最小直径9mm，最大节距3mm的内螺纹管材的毛刺清理及螺纹修复工作可选择GT-BC1000刀片。

5.对于3mm宽度以内的“O”形槽毛刺清理可选择GT-BO1000刀片。

6.对于通孔难以接近处作业可选择GT-B60、GT-E600刀片。

7.对于直线型作业可选择GT-E350刀片。

8.

对于精细切割可选择

GT-E101

、

GT-E202

刀片，二者区别在于前者适用于钢及铝材，后者适用于铜及铸铁。

9.

专门有针对左手用户的

GT-B

10L

,GT-E

100L

,GT-E

101L

刀片，也有左右两手都可以使用的刀片

GT-B20,GT-E200

刀片。

2、喷砂：去除油污、飞翅、毛刺并能够有效的改进表面状态，起到倒角和表面硬化效果。产生无光装饰性表面。

3、滚光精整：去毛刺，使边角圆弧化，除锈，去氧化皮，改善表面应力状态。

硬的就只能手工去了，或者手动用抛光机抛啊

一些表面处理本身就有去毛刺效果的，像喷砂之类

毛刺太硬的话估计是刀钝了，呵呵··

飞秒检测发现在压铸生产过程中，由于压力冲击和锁模力不足等因素，压铸件产生毛刺是在所难免。近年来随着压铸件质量要求的日益提高，对毛刺的要求也更加严格，同时去毛刺的方法也层出不穷。

这个是压铸厂较传统的普遍采用的方式，采用锉刀（锉刀有人工锉刀和气动锉刀）、砂纸、砂带机、磨头等作为辅助工具。

缺点：人工成本较贵，效率不是很高，且对复杂的交叉孔很难去除。

适用对象：对工人技术要求不是很高，适用毛刺小，产品结构简单的铝合金压铸件。

2、冲模去毛刺

采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。

缺点：需要一定的冲模（粗模 精冲模）制作费，可能还需要制作整形模。

适用对象：适合分型面较简单的铝合金压铸件，效率及去毛刺效果比人工佳。

3、研磨去毛刺

此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式，目前压铸厂采用较多。

缺点：存在去除不是很干净的问题，可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其他方式去毛刺。

适用对象：适合批量较大的小铝合金压铸件。

4、冷冻去毛刺

利用降温使毛刺迅速脆化，然后喷射弹丸去除毛刺。设备价格大概在二三十万；

适用对象：适合毛刺壁厚较小且体积也较小的铝合金压铸件。

5、热爆去毛刺

也叫热能去毛刺、爆炸去毛刺。通过将一些易然气体，通入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，让气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺。

缺点：设备昂贵（上百万价格），操作技术要求高，效率低，副作用（生锈、变形）；

适用对象：主要运用在一些高精密的零部件领域，如汽车航天等精密零部件。

6、雕刻机去毛刺

设备价格不是很贵（几万）。

适用对象：适用于空间结构简单，所需去毛刺位置简单有规律。

7、化学去毛刺

用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。

适用对象：适用于难于去除的内部毛刺，适合泵体、阀体等产品细小毛刺（厚度小于7丝）。

8、电解去毛刺

利用电解作用去除铝合金压铸毛刺的一种电解加工方法。电解去毛刺适用于去除铝合金压铸件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。

缺点：电解液有一定腐蚀性，零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度，铝合金压铸件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。

适用对象：适用于齿轮、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。

9、高压水喷射去毛刺

以水为媒介，利用它的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可达到清洗的目的。

缺点：设备昂贵

适用对象：主要用于汽车的心脏部位和工程机械的液压控制系统。

10、超声波去毛刺

超声波产生瞬间高压去除毛刺。

适用对象：主要针对一些微观毛刺，一般如果毛刺需要用显微镜来观察的话，就都可以尝试用超声波的方法去除。

11、磨粒流去毛刺

常规的振磨，对于孔洞类的毛刺难于应付，典型的磨粒流加工工艺（双向流），通过两个垂直相对的磨料缸推动磨料使其在工件和夹具形成的通道来回流动。磨料进入和流经通过被限制的任何区域都会产生研磨效果。挤出压力控制在7-200bar(100-3000 psi), 适用于不同的行程和不同的循环次数。

适用对象：可处理0.35mm的微孔毛刺，无二次毛刺产生，流体特性可以处理复杂位置毛刺。

12、磁力去毛刺

磁力研磨加工是在强磁场作用下，填充在磁场中的磁性磨料被沿着磁力线的方向排列起来，吸附在磁极上形成“磨料刷”，并对工件表面产生一定的压力，磁极在带动“磨料刷”旋转的同时，保持一定的间隙沿工件表面移动，从而实现对工件表面的光整加工。

特点：成本较低、加工范围广、操作方便

工艺要素：磨石、磁场强度、工件转速等

13、机器人打磨单元

原理类似于人工去毛刺，只是将动力变为机器人。得到编程技术以及力控技术的支持，实现柔性打磨（压力与速度的变换），机器人去毛刺优势凸显。

机器人相比人工特点：效率提高、良品提高、成本高

2、振动研磨，喷丸处理，要求不高是可以这样处理；

3、对于很细小的毛刺，可以通过超声波清洗去除；

4、曾经参观过一个工程，通过瞬间放电，使细小的毛刺被燃烧去除，具体的原理不是很清楚，是用在一种汽车发动机铝合金零件上。

奥辰去毛刺磁力抛光机,磁力研磨机,磁力去毛刺,[锌,铝,铜,钛,不锈钢]精密小零件内孔,夹缝,死角研磨,抛光,清洗,去毛刺等一次性完成.

1.精密冲压零件

2.不锈钢零件，螺丝。

3. 镁铝压铸零件

4 .锌铝压铸零件

5.精密弹簧，弹片零件

6.电子，计算机，通信零件

7.走心，走刀，CNC自动车床零件

8.航天，医疗零件

适用于金,银,铜,铝,锌,镁,铁,不锈钢等金属类与硬质塑料等非金属类工件的研磨抛光。如：金银首饰、时尚配饰、电子产品金属制件，精密螺栓、形状复杂的金属制件、文具配件、仪表仪器配

可以。

磁力抛光机--是利用磁场的力量,引导磨材（磁针）快速旋转运动而研磨工件，达到高效去毛边（批锋）、表面抛光、洗亮、洗净、去氧化膜、去烧结痕、去锈蚀等研磨效果。

●工件表面抛光、抛亮、光滑

●去毛刺、飞边、批锋、毛边

●去氧化膜

●去烧结痕迹、恢复金属本色

●洗清、去金属加工屑、渣

●锋边倒圆滑角

●优化表面电镀、电焊

●金属表面脱漆

适用于金,银,铜,铝,锌,镁,铁,不锈钢等金属类与硬质塑料等非金属类工件的研磨抛光。如：金银首饰、时尚配饰、电子产品金属制件，精密螺栓、形状复杂的金属制件、文具配件、仪表仪器配

在工件内孔、死角、夹缝表面摩擦，一次性高效达到抛光、清洗去除毛刺等精密研磨效果。

在处理抛光去毛刺过程中不留死角,不损环工件、不影响精密度。

铝合金抛光机的附加说明：

研磨速度快，平均一次研磨时间约3分至20分钟左右，替换工作快，可在机器运转中替换研磨零件。

操作简单，绝对安全，完全免技术，一人可操作数台机器。

成本低，不锈钢针为半永久性磨材，消耗极低，唯一的耗材为研磨液。

无污染，研磨液是含90%水分，故无毒性及发生火灾之虞，完全符合环保排放标准。

研磨完成后，工作好处理，可用筛网，筛筒或分离机轻易将工件及不锈钢针分离.

和氏技术出品的高压水去毛刺清洗机是利用高压水射流原理对精密零件产品进行去毛刺、清洗及除砂。有效去除零件内部的交叉孔、斜孔、螺纹孔以及盲孔的毛刺、切屑及油污杂质。适用于汽车发动机、变速箱、制冷压缩机、船舶、飞机发动机、军工产品、模具等各种球墨铸铁、灰口铸铁、粉末冶金、铸造铝合金、锌合金、不锈钢零件的去毛刺清洗。

和氏技术出品的毛刷式去毛刺抛光机采用多工位同时加工方式；可对工件加工数量进行统计；自动精准快速定位去毛刺部位；根据工件加工工艺选用干式或湿式去毛刺；毛刷磨损后可自动补偿，根据工件设定补偿值；毛刷可选用尼龙刷或钢丝刷，也可按要求定做；具有故障报警提醒功能，帮助操作者排除故障；