塑料制品UV喷涂后放置几天表面有针孔的原因

可能是喷涂环境中湿度大，导致空气的尘土颗粒度与水分子结合形成较大的尘埃颗粒，因此在进行UV喷漆时，导致了有尘点、颗粒等不良现象，降低UV喷漆的良率。但是UV喷漆不良问题是可以通过UV返修水进行返修返工处理的。

静川化工UV返修水应用于塑胶、金属、木器等UV大面积喷涂表面缺陷修复涂底水，附着力效果好。其作用并不是把原有UV漆膜除去，而是起承上启下作用使原UV漆膜铰链上再喷涂的UV，达到附着，可大大提高制程良率，达到节约成本的目的。

施工使用方法：

(1) 涂装工艺流程：（不良品→不良打磨）工件表面的清洁→喷涂翻喷剂→风干1-2分钟→翻喷UV光油→IR流平（60±10℃×4～6min）→UV固化（700±100mj/cm2）→检验，成品。施工粘度：8±1秒(岩田2#杯)      施工气压：3-4Kg/cm2

(2) 施工要求：

1、翻喷时使用相同UV面漆

2、不良品打磨后用白电油擦拭表面，保障其够清洁；

3、注意静川UV返修水的喷涂膜厚，一般用低流量，十字型喷均匀即可；

4、翻喷的UV面漆，保障光泽等外观效果的情况下，尽可能比正常喷涂漆膜薄为佳。

尘点的跟UV涂装的环境有很大的关系，首先做好涂装环境的规范化清洁清理，同时对出风口以及空气的流动和空气洁净度按照涂装标准需求做好措施。如果出现已经进行了UV喷漆的工件出现尘点问题，工件的价值度较高，有返修的必要的话，可以通过静川UV返修水进行返工。

UV喷漆不良原因：

塑料UV喷漆能够提高制品的外观以及起到保护和识别的用处，但是UV喷漆的不良问题也随之出现，例如出现尘点主要是喷涂环境中以及操作人员身上带有灰尘；而出现麻点则可能是油漆流平不好、稠度过高导致；针孔则主要是油漆喷涂之后的厚度太厚导致出现针孔现象。上述这些不良，都会导致喷涂的效果不佳，难以达到需求和标准。

UV喷漆返工返修的方法：

一般小量的UV喷漆不良的处理方法基本上是直接弃掉，但是如果出现大量的不良品，产品的价值又较高的话，其实可以通过UV返修水来解决此类问题。返修的意义就是将出现的不良品重新进行二次喷涂之后变成良品，节约成本。其返修的方法是将出现尘点、麻点、针孔等不良品的地方用砂纸打磨并清理干净，然后喷涂UV返修水，再喷涂同样体系的UV漆，就可以起到返修的作用了。

UV返修水的作用原理：

静川化工UV返修水的应用行业主要集中在手机中框、笔记本外壳、鼠标、化妆品瓶盖等等喷涂UV漆不良返工返修工艺中，适用于高光UV以及哑光UV，其可与UV漆中的共聚物在紫外线的催化作用下迅速生成具有立体结构的共聚物漆膜，发挥修复UV漆喷涂产生的颗粒、尘点、针孔等不良现象。

ABS塑料表面喷UV漆出现麻点的原因有很多，出现麻点、尘点之后还是可以通过静川化工UV返修水的方法，可以提高良率以及将不良品返修为良品的，提高生产效率，节省成本。

UV光固化涂料在施工过程中会产生的不良有哪些？

1.尘点：UV在一种透明液体，经过UV灯照射后，由液体转为固态，表面达到硬化，尘点就是在这个过程中，所产品的，可能是环境中的灰尘，也可能是工人操作不当影起

2.麻点：这种情况的形成一般是UV体系过滤不干净，体积收缩太大，漆膜的润湿铺展不佳，形成局部团聚，而有麻点

3.针孔：这种情况的形成一般是稀释剂的溶解力不够，又或者粘度太高，漆膜太厚引起的针孔

根据UV体系不同，及各种不良的解决方案

1.喷涂环境是一个客观因素，最好采用无尘级别

2.对素材除尘，及调整配方的相溶性和溶解力，做到润湿，流平，消泡性三者平衡

3.以上两点是对于还没有形成不良时的解决方案。对于已形成尘点，麻点，针孔等不良时，

UV返修水是一种优选方案。在喷涂静川UV返修水之前，只需要把不良地方打磨，注意是局部打磨，然后清洁干净，喷上UV返修水（注意UV返工水的喷涂膜厚，一般用低流量，十字型喷均匀即可）翻喷UV面漆，在不影响产品外观情况下，按正常漆膜操作，选用UV返修水既不用把素材报废，浪费成本，而且操作很方便，不影响产品丰满度。

UV油墨在印刷的过程中容易出现的问题及解决办法如下： 问题一：光泽不好，亮度不够。 主要原因 ：UV光油自身粘度太少，以致印刷涂层太薄； 乙醇、甲苯等非反应溶剂稀释过度；光固树脂自身的光泽度不够 ；纸张吸收性太强；网纹辊太细导致传送光油量太少； 解决方法：对要进行上光的印刷品采取必要的清洁措施；适当调节光油粘度；调配光油中助剂的种类和用量，可加入少量润湿剂； 可用2％的碱溶液擦拭印刷品的表面。 问题二：印刷品表面无法进行印刷。 主要原因： UV光油粘度小，涂层太薄；印刷品表面有油污；油墨表面"玻璃化"，与光油亲和性不当；油墨表面含防粘性材料（如硅油、喷粉）太多；涂布网纹辊太细解决方法：对要进行上光的印刷品采取必要的清洁措施；适当调节光油粘度；调配光油中助剂的种类和用量，可加入少量润湿剂；可用2％的碱溶液擦拭印刷品的表面。 问题三：印刷品上光后表面发粘、干燥不好 主要原因：紫外光功率不够；紫外灯管老化，强度减弱；UV光油引发剂选择不当；乙醇、甲苯等溶剂加入量过大； 机器走纸速度过快；UV光油自身光固性能欠佳 。 解决方法：及时检修设备和更换灯管；加入一定量的光引发剂和光敏剂，如三元胺等以加快光固速皮度；调整印刷工艺 。 问题四：表面涂布不匀，有条纹及桔皮现象 主要原因：UV光油粘度过高；压力大小不均匀；涂布量过大； UV光油的流平性差；纸张不平整，吸收性太强；UV光油表面和平性差 。 解决方法：降低UV光油粘度；减少涂布量，呀暗暗里调整均匀；可加入少量流平剂； 对印刷品表面进行电晕处理，以增加UV光油对表面的亲和力。问题五：UV涂层有针孔现象 主要原因： 涂层太薄；网纹辊太细；乙醇、甲苯非反应型稀释剂加入量过大；印刷品表面有粉尘 解决方法：加强作业环境的清洁；可加入少量的流平主机助剂、润湿助剂 ；选择专用的UV稀释剂稀释、防止体系组分不相容 ；印刷时设法增加涂层厚度。 问题六：印刷品表面有火山口、鱼眼现象 主要原因：印刷品表面不洁净，有可能有油污 ；UV光油的流平性差；光油的消泡剂选择不当，消泡性能过于强烈。 解决方法：清洁印刷品表面；合理选用消泡、流平助剂。问题七：UV光油附着力不好 主要原因：印刷品油墨表面"晶化"与光油无法亲和、润湿； 印刷品油墨中的辅料选择不合适 ；UV光油自身的附着力不够； 光固化条件未合理掌握，固化 时间过短或者过长；对于非极性或低极性基材（如PE、PP、PET、OPP、BOPP等）未处理直接印刷UV光油 解决方法：印刷油墨应选择含蜡较低的型号；选择柔韧性好、附着力佳的光固树脂和活性单体 ； 掌握合理的固化时间，固化时间太短，UV光油表面固化而底层固化不彻底导致附着力降低；固化时间太长，UV光油过度接收紫外线照射会引起 聚和后固化，使上光膜层脆裂，导致附着力不佳。

这是我搜到的，希望有点帮助1、流挂：流挂现象是在喷涂后烘烤均化阶段最容易出现的一类弊病，在垂直涂装中最易流挂，它的形状像小水珠一样沿着边角垂直流淌，形成的表面缺陷。 @原因分析：原漆的粘度太低、工件离喷枪距离太近涂膜过厚，线速度太慢是造成流挂的主要原因。 @解决方法：提高涂装粘度、增加固含量，提高溶剂挥发速度：调整喷枪距离和出油量、调整线速度、降低涂装膜厚和烘烤温度。 2、针孔：面漆上的气泡形如麻点、中间有小孔、象针扎一样密密麻麻的凹于涂层表面。 @原因分析：面漆喷得太厚(特别是施工粘度偏高，更易造成面漆喷得太厚)，气温急剧下降，助剂、或溶剂配比不合理是造成针孔的主要原因)。 @解决方法：增加开油比例以降低粘度，降低涂装膜厚、调整溶剂挥发速率,提高红外流平温度或者给UV漆加热，放慢UV流水线速度都可以解决针孔问题。 3、雾光：高光UV面漆固化后有一层像雾一样的表面缺陷，这种问题在单液黑底上最容易出现。 @原因分析： A、溶剂挥发太快、温度和湿度偏高是造成雾光的主要原因，溶剂挥发太快使UV表面吸水、油水不混容。如果UV漆溶解力太强或底漆耐溶剂性偏差，底漆未干透，也易使UV漆咬底漆，也容易造成失光。 @ 解决方法： A、调整溶剂挥发速率。 B、调整UV漆和底漆，将底漆烘干且适当降低涂膜厚度，使底漆在短时间烘烤时相对会干得透一点。 4、鱼眼：鱼眼又称凹陷，它一般呈现出圆形凹痕、边缘凸起、看上去就像鱼的眼睛。 @原因分析工件表面和环境不干净，压缩空气不干净所造成。 @ 解决方法重新清洁待涂装的工件和环境、检查压缩空气过滤系统是否正常。塑胶UV涂料常见问题 1、附着力不佳机理：单液型底漆与UV面漆之间不存在化学交联，基本上底漆、面漆之间的分子间作用力（包括分子间范德华力和氢键作用力），以及底漆和面漆之间的相互溶解，渗透所带来的物理锚合作用，因此要求底漆和面漆之间的配套。底漆太硬面漆难以咬入，UV面漆溶解力太弱，不能形成良好的层间结合，底漆太软容易咬底、发花、发雾，同样面漆太厚，自由基聚合时体积收缩太大对附着力也有影响。 @影响附着力的可能原因： 1、底漆硬度高：涂装后放置时间太长，干得太透；铝粉漆的铝粉含量偏高都是影响层间附着力的重要因素。 2、UV面漆原因： 树脂和单体自身的粘附性不高；或设计时官能度偏高造成自由基聚合反应时体积收缩太大（特别是涂膜太厚时体积收缩影响附着力的现象更明显）；或UV固化不彻底，没有形成足够长的分子链。溶剂偏弱或挥发太快、导致对底漆及塑料底材的二次溶解力不够。表面张力太高，不能对底漆充分润湿和流平，设计不合理。 @解决方案： 1、调整底漆的硬度，提高底漆烘烤温度延长烘烤时间。铝粉含量要控制在合理的范围，使用和UV配套的底漆系统。 2、控制好UV涂膜的体积收缩，调整溶剂的溶解力和挥发速率，调整膜厚、引发剂用量和灯功率，重新选择原材料和调整。 2、硬度的影响因素与解决方案 硬度的定义：涂层的硬度一般是指涂膜表层的铅笔测试硬度，其测试结果主要取决于涂层自身的硬度，同时也与涂膜的韧性和表面滑爽有关。 @ 影响硬度的可能原因：底漆硬度和涂膜厚度； 所选用主体UV树脂的结构和官能度，单体官能度越高硬度越高体积收缩越大，厚涂时附着力易差；的最终UV固化转化率要求UV固化时能量不小于800mj/cm2；涂层中丙稀酸双键的交联密度； UV线红外流平温度和时间、UV曝光能量以及干膜厚度。 @可行的解决方案：调整底漆硬度；调整面漆增加交联密度，但不能太高，以硬度大于H为好；增加涂膜厚度,控制在30-40um；增加曝光强度，但不宜太高，否则官能团太多，交联点太多，体积收缩太大，厚涂时附着力会变差； 调整红外流平温度和时间，使UV漆中溶剂在红外流平时要充分释放后再进行紫外光固化，但红外流平温度过高或时间太长也会造成UV漆咬底漆而降低整个涂层硬度。 3、针孔和麻点形成的原因与解决方案 @外界因素：环境中灰尘太多；物件表面没有处理干净 (灰尘、油污、静电等)；底漆涂装工艺缺陷、细度不够或反粗。涂装因素：体系中过滤不干净或搭配不合理，体积收缩太大，涂膜的润湿铺展性不佳，易形成局部团聚，导致麻点产生；稀释剂的溶解力不够，溶剂挥发后期有不相容物析出； 喷涂粘度过高，一次涂膜太厚引起的针孔，或者是助剂使用不当，底面的微小气泡上升而没有破裂。 @ 可行的解决方案：提高喷涂车间的无尘级别；对素材除油除蜡,用静电枪除尘；保证底漆的细度，色漆控制在15微米以下，银粉漆控制在30微米以下，平衡底漆的膜厚、平整性和遮盖力；调整的相容性、固化速率和体积收缩，引入大分子量的体积收缩小伸展性较好的树脂；控制稀释剂的溶解力和挥发梯度，做到溶解力、挥发速率和咬底性的三方平衡；调整助剂的合理搭配，做到润湿、流平、消泡性能三者平衡。 4、涂膜泛白原因与分析 @ 可能原因： 1、光固化涂装环境湿度太高，曝光时表面凝结有水份； 2、底漆线温度太高，底漆线稀释剂挥发太快，挥发时水份落在底漆表面而泛白。 @ 解决方案： 1、涂装环境的湿度尽量控制在不高于80%；应在40%-70%，温度20℃-30 ℃ ； 2、降低溶剂的挥发速度，降低涂膜厚度。 5、手印的形成原因与分析手印来源于人体的汗液和小分子迁移的结合，主要有以下几种： 1、UV涂料固化过程中残留的小分子丙烯酸酯单体； 2、引发剂分解后产生的小分子； 3、有机硅助剂迁移到表面的作用； 4、总体来说人体汗液没法解决，只能从上去想办法；单体的选择很重要，尤其是单官能团单体；注意涂层曝光的固化程度和转化率；引发剂的搭配用量合理选择表面张力低和耐污性好的助剂。 @缩孔的形成原因与分析 1、被涂物表面有油污或表面有蜡和灰尘，涂装时局部表面张力过低容易产生缩孔； 2、涂装时空压机有油或水混进了油漆中，引起缩孔； 3、涂料的表面张力过高，被涂物的表面能过低在涂装时也容易引起缩孔； 4、被涂物表面被有机硅污染或是涂料中使用了过量的短波有机硅油也容易引起缩孔。 @解决方案：检查空压机中的油水是否长时间未放；检查油水过滤系统是否运转正常，最好加装空气干燥过滤器；涂装前用白电油或IPA清洁被涂物的表面，除去表面油质，蜡和其它污渍； 涂料的表面张力要尽量调整到和被涂物的表面能接近，涂装湿润不好可以用溶剂调整，涂装以后产生缩孔可以用低表面张力的助剂调整；表面被有机硅污染过的物件要特别做好清洁，涂料中使用的助剂要仔细筛选和评估。 6、不耐水煮的 @原因分析 1、涂层偏薄或涂层固化不彻底； 2、中选用的主体树脂或单体含有亲水性基团； 3、涂层的交联密度偏低 4、固化后残留有小分子； 5、底面配套的密着性差。 @解决方案： 1、选择疏水性较好的单体和树脂； 2、涂层的固化程度和膜厚要控制适当； 3、交联密度和转化率越高越好； 4、控制好固化速率，减少小分子的残留； 5、调整好底面配套的密着性，达到素材和涂层的应力平衡。 7、流平不良 @ 原因分析稀释剂溶解力不够或挥发速率过快；开油比例偏低，涂装粘度偏高导致流平不佳；涂料分子量高或涂装固含量偏低中使用了短波助剂；树脂相容性不良。 @ 解决方案调整溶解力或挥发速率；控制好开油比例和涂装粘度；的分子量和涂装固含要控制的合理；短波助剂少用或不用；选择相容性好的树脂搭配组合 8、开裂 @原因分析配套底漆干燥时间不够；面漆稀释剂太强或挥发太慢曝光能量太高固化收缩率太大；交联密度高或转化率太低；涂膜太厚或曝光过程的温度偏高。 @解决方案： 底漆喷涂后要有足够的温度和干燥时间；面漆稀释剂不能太强和挥发太慢；控制好曝光能量，添加低官能团树脂及单体调整体积收缩；降低交联密度提高转化率；控制涂膜厚度和曝光过程的温度。 9、起皱 @罩光后漆膜出现起皱现象主要原因 1、底漆烘烤时间过短，漆膜喷的过厚； 2、底漆干燥速度太慢； 3、光固化溶解力太强。 @解决方案： 1、提高烘烤温度或者延长烘烤时间，控制漆膜； 2、提高底漆干燥速度； 3、降低光固化溶解力。