| 书名 | 连铸坯质量控制 | 作者 | 蔡开科著 |
|---|---|---|---|
| ISBN | 9787502452209 | 定价 | ￥69.00 |
| 出版社 | 冶金工业出版社 | 出版时间 | 2010-5-1 |
| 装帧 | 平装 | ||
第一篇 炼钢一精烁一连铸过程钢洁净度控制
1 钢洁净度概论
1.1 钢洁净度概念
1.2 钢中夹杂物的类型、特点和来源
1.2.1 钢中夹杂物的类型
1.2.2 连铸坯中夹杂物的特点和来源
1.3 钢中夹杂物评价
1.3.1 钢中总氧法
1.3.2 钢中非金属夹杂物评级法
1.3.3 硫印法
1.3.4 X射线透射法
1.3.5 超声波扫描仪分析法
1.3.6 电解法
1.3.7 金相显微镜观察法
1.3.8 图像分析法
1.3.9 电子探针分析法
1.3.10 钢中酸溶铝含量和总铝含量比
1.4 钢中夹杂物对钢材品质的不利影响
1.4.1 钢中夹杂物对深冲用冷轧薄板品质的影响
1.4.2 钢中夹杂物对中厚板品质的影响
1.4.3 钢中夹杂物对长材产品品质的影响
1.5 钢中夹杂物对钢材品质的有利影响
1.6 热加工对钢中夹杂物形态的影响
1.6.1 铸态钢中夹杂物形态
1.6.2 轧制过程中夹杂物变形
1.7 对高品质钢洁净度的基本要求
2 炼钢过程终点氧含量控制
2.1 转炉冶炼低碳钢终点氧含量控制
2.1.1 转炉吹炼终点氧含量的影响因素
2.1.2 转炉终点氧含量对RH脱碳结束氧含量的影响
2.1.3 降低终点氧含量的措施
2.1.4 转炉冶炼低碳钢终点氧预报模型
2.2 转炉冶炼中碳钢终点氧含量控制
2.2.1 终点氧含量的影响因素
2.2.2 转炉终点氧含量统计预测模型
2.3 转炉冶炼高碳钢终点氧含量控制
3 钢中氧的转换--脱氧和夹杂物生成
3.1 硅镇静钢脱氧
3.2 硅铝镇静钢脱氧
3.3 铝镇静钢脱氧
3.3.1 加铝方法
3.3.2 钢水中Al2O3夹杂物的形成与去除
3.3.3 Al2O3夹杂物的不利影响
3.4 细晶粒钢脱氧
4 夹杂物形态控制--钙处理
4.1 钙处理的热力学基础
4.2 氧化物夹杂形态控制
4.2.1 重钙处理
4.2.2 轻钙处理
4.3 硫化物夹杂控制
4.4 超微细夹杂物控制
4.5 钙处理夹杂物变形效果
4.5 钙的加入方法
5 钢水中夹杂物的去除--钢包精炼
5.1 夹杂物去除机制
5.2 钢包渣冶金控制
5.3 LF精炼钢水中夹杂物的去除
5.3.1 低碳铝镇静钢LF精炼
5.3.2 管线钢LF精炼
5.3.3 高碳钢LF精炼
5.3.4 LF精炼软吹搅拌去除夹杂物
5.3.5 LF精炼钢水总氧含量预测模型
5.4 RH真空精炼钢水中夹杂物的去除
5.4.1 RH精炼过程的操作模式
5.4.2 RH处理过程钢水中夹杂物变化
5.4.3 影响RH脱氧夹杂物去除的因素
……
第二篇 连铸坯凝固过程铸坯表面质量控制
第三篇 连铸坯内部缺陷的形成与控制
参考文献
| 市场价 | 信息价 | 询价 |
本书分为三篇。第一篇分10章介绍炼钢一精炼一连铸过程钢洁净度控制，主要包括炼钢过程终点氧含量控制、钢中氧的转换、夹杂物形态控制及去除、浇注过程钢水二次氧化、中间包钢水和结晶器流动控制等。第二篇分6章介绍连铸坯凝固过程铸坯表面缺陷控制，主要包括铸坯表面纵裂纹、横裂纹、网状裂纹、渣类缺陷以及形状缺陷的形成与防止。第三篇分5章介绍连铸坯内部缺陷的形成与控制，主要包括连铸坯凝固结构与控制、连铸坯中心缺陷和内部裂纹的形成与防止、电磁搅拌技术和凝固末端轻压下技术等。本书从理论和实践结合角度阐明连铸坯质量控制原理、连铸坯缺陷形成机理、影响缺陷形成的因素，进而提出防止铸坯缺陷产生应采取的技术对策。
本书可供钢铁企业从事炼钢连铸的相关工程技术人员参考，也可供从事炼钢连铸科研的研究人员和高等院校相关专业的师生参考。
什么是质量控制？质量控制的分类？
质量控制方面的东西很多你先看一下，下面的东西对你有用吗?一、质量控制：质量控制是质量管理的一部分，致力于满足质量要求。注：质量控制不是检验，而是一个确保生产出来的产品满足要求的程质量控制包括根据质量要...
如何做好质量控制工作？
太广泛了·一两句说不清楚。概括点1.加强质量意识方面的培训，不光是员工，管理人员更要加强培训。2.建立有效的、实用的品质圈活动（QCC），以及灌输全面品质管理《TQM》理念。3.建立有效、实用的绩效考...
施工准备的质量控制
施工准备阶段的质量控制是指项目正式施工活动开始前，对各项准备工作及影响质量的各因素和有关方面进行的质量控制。施工准备是为保证施工生产正常进行而必须事先做好的工作。施工准备工作不仅是在工程开工前要做好，...
装修质量控制措施有哪些？
装修质量控制措施：1、把握好家装设计方案的质量 ISO9000有“质量是设计出来的”说法。没有设计，谈不上备料、施工;设计不完整、深度不够，材料质量、施工质量就难以保证。在现在的家装设计过程中...
请问装饰装修质量控制要点有哪些？
装饰装修质量控制要点：1．建筑装饰装修工程施工必须严格执行国家施工及验收规范、标准的规定，严禁违反工程建设强制性标准，积极采取措施，杜绝工程质量通病的发生。 &...
在项目设计和施工的全过程中，对形成工程实体的质量（设计质量和材料、半成品、机具以及施工工艺质量）进行控制。设计质量控制是工程项目质量控制的起点。施工阶段的质量控制是整个项目质量控制的重要阶段。其任务就是要通过建立健全有效的质量监督工作体系确保工程项目质量达到预定的标准和等级要求。
（1）工程质量控制按其实施主体不同，主要包括以下四个方面：
1）政府的工程质量控制。政府属于监控主体，它主要是以法律法规为依据，通过抓工程报建、施工图设计文件审查、施工许可、材料和设备准用、工程质量监督、重大工程竣工验收备案等主要环节进行的。
2）工程监理单位的质量控制。工程监理单位属于监控主体，它主要是受建设单位的委托，代表建设单位对工程实施全过程进行的质量监督和控制，包括勘察设计阶段质量控制、施工阶段质量控制，以满足建设单位对工程质量的要求。
3）勘察设计单位的质量控制。勘察设计单位属于自控主体，它是以法律、法规及合同为依据，对勘察设计的整个过程进行控制，包括工作程序、工作进度、费用及成果文件所包含的功能和使用价值，以满足建设单位对勘察设计质量的要求。
4）施工单位的质量控制。施工单位属于自控主体，它是以工程合同、设计图纸和技术规范为依据，对施工准备阶段、施工阶段、竣工验收交付阶段等施工全过程的工作质量和工程质量进行的控制，以达到合同文件规定的质量要求。
（2）工程质量控制按工程质量形成过程，包括全过程各阶段的质量控制，主要是：
1）决策阶段的质量控制；
2）工程勘察设计阶段的质量控制；
3）工程施工阶段的质量控制。
（1）工程质量控制按其实施主体不同，主要包括以下四个方面：
1）政府的工程质量控制。政府属于监控主体，它主要是以法律法规为依据，通过抓工程报建、施工图设计文件审查、施工许可、材料和设备准用、工程质量监督、重大工程竣工验收备案等主要环节进行的。
2）工程监理单位的质量控制。工程监理单位属于监控主体，它主要是受建设单位的委托，代表建设单位对工程实施全过程进行的质量监督和控制，包括勘察设计阶段质量控制、施工阶段质量控制，以满足建设单位对工程质量的要求。
3）勘察设计单位的质量控制。勘察设计单位属于自控主体，它是以法律、法规及合同为依据，对勘察设计的整个过程进行控制，包括工作程序、工作进度、费用及成果文件所包含的功能和使用价值，以满足建设单位对勘察设计质量的要求。
4）施工单位的质量控制。施工单位属于自控主体，它是以工程合同、设计图纸和技术规范为依据，对施工准备阶段、施工阶段、竣工验收交付阶段等施工全过程的工作质量和工程质量进行的控制，以达到合同文件规定的质量要求。
（2）工程质量控制按工程质量形成过程，包括全过程各阶段的质量控制，主要是：
1）决策阶段的质量控制；
2）工程勘察设计阶段的质量控制；
3）工程施工阶段的质量控制。
连铸和模铸钢用的材料和铸造工艺基本是一样的，只是后期浇注时有所不同，所以如果控制得好的话质量应没有大的差别，连铸的效率要比普通模铸钢要高很多，不过相应的设备投资要大挺多，技术也相对要求较高。
近20年来，连铸钢种不断扩大，几乎所有的钢种都可用连铸生产。连铸的钢种扩大到包括超纯净钢（IF钢）、高牌号硅钢、不锈钢、Z向钢、管线钢、重轨等500多个。
不锈钢弯头在使用和出产时需要按照一定的工艺措施对其进行保护，保护铸件的公道性和质量型，按照一定的工艺手法进行出产和加工，保护不锈钢弯头的使用质量。不锈钢弯头含有一定质量的元素，在使用中保证含有一定的质量性和可靠性，能够在使用中保护设备的质量和机能。不锈钢弯头中因为含有12%以上的铬，与大气接触轻易氧化成Cr2O3，天生＞80μm的大型夹杂物，严峻影响连铸坯表面质量，所以在使用中需要留意不锈钢弯头的表面的保护工艺，保护不锈钢弯头的质量和机能。所以不锈钢弯头保护浇铸工艺措施是决定铸坯和成品表面质量的枢纽性因素之一，需要对其进行严格的控制，保证在使用中具有良好的价值和作用。
不锈钢弯头经长水口保护进入中间包液面钢水以下，中包加盖密封，同时长水口与中间包盖之间也要进行密封。不锈钢弯头中间包注入水前，中包充氩（氮）约6分钟使包内氧含量＜2%。不锈钢弯头中包水用中包碱性渣保护，并在整个浇铸过程中吹入氩（氮）气保护。不锈钢弯头中包水通过浸入式水口进入结晶器，水口与中包之间进行密封。水进入结晶器液面用保护渣（上方通氩）保护。通过这样的保护，不锈钢弯头中的氧含量将保持不变或有所降低。
连铸发展初期，从连铸机拉出来的高温铸坯切割成定尺后，进行经过喷水冷却或在车间内堆放冷却到室温后，经过质量检查或表面精整，然后送至轧钢厂的加热炉重新加热到轧制温度。
铸坯剪切成定尺后，一般铸坯表面温度在800～900℃，约有540kj/kg的物理热放出来，为什么不利用铸坯的这部分物理热而要白白浪费呢为此，从70年代人们就提出铸坯热送热装的工艺，也就是铸坯剪切成定尺后趁高温直接热送到轧钢厂装到加热炉内。
老的钢铁企业，炼钢厂与轧钢厂相距甚远，实现连铸坯热送热装有一定困难，新建钢厂应把炼钢厂与轧钢厂布置靠近，最好连铸坯的出坯辊道与轧钢厂加热炉运输辊道相接，有利于实行铸坯热送。
由于设备复杂且老化, 剪切机容易出故障, 造成浇注流中断, 影响生产, 并且维护保养困难, 维护成本高。而火焰切割设备重量轻、结构简单、投资少、切割速度快、割缝质量好、不受断面及温度的影响, 切割过程中出现故障可以改为人工手动气割, 灵活性比机械剪切好, 基于以上原因, 将8#连铸机由机械剪切改为火焰切割。但在铸坯切割方式改为火焰切割的初期, 火切机故障率偏高, 直接影响到连铸机的连续生产; 铸坯切割面质量差, 定尺准确率低, 对连铸坯质量影响很大, 不能顺利完成切割任务。针对存在问题, 分析了故障产生原因, 对火切机进行了一定的优化改进, 提高操作人员生产现场操作调整水平, 在较短时间内使火切机达到了较好工作状态, 满足了连铸机浇铸工艺和铸坯质量的要求。
18#连铸机火焰切割设备情况介绍
8#连铸机火焰切割装置由机架(立柱、前后横梁、电缆软管拖链等) 、切割小车、切割枪、气动夹钳同步机构、铸坯定尺测量装置、切割枪横移装置、切割车返回气缸、切割机能源介质箱及配管组成, 火焰收稿日期:2010-04-14
作者简介:黄静(1970-), 女, 云南昭通人, 副教授, 工程硕士。主要从事冶金生产工艺控制和冶金技术专业理论与实践
教学。
切割设备示意如图1所示, 自动定尺测量装置布置如图2所示, 主要参数见表1。
8#连铸机火焰切割机的工作过程为当系统发出定尺切割信号后, 火焰切割机夹紧气缸电磁阀动作, 夹钳夹紧铸坯使铸坯带动切割小车运行, 夹钳臂同时将切割枪带至铸坯边缘, 切割枪预热氧自动打开, 对铸坯边缘开始预热, 延时3s 后, 切割氧自动打开, 开始切割, 割枪臂在斜导板作用下带动切割枪作弧线运行进行切割, 切割完毕, 同步夹钳电磁阀失电松开, 切割氧自动关闭, 延时2s 预热氧自动关闭, 又延时1s 后预热燃气自动关闭, 返回气缸电磁阀得电动作, 将切割小车推回原位, 原位信号来后延时3s , 返回气缸电磁阀失电,
返回气缸缩回等待下一次切割。
表1 8#连铸机火焰切割机的主要参数
28#连铸机火焰切割机故障原因分析
2118#连铸机火焰切割机存在的问题
8#连铸机火焰切割机在安装运行一段时间后, 经常
难以正常切割或割而不断, 只能被迫改为人工手动气割,
劳动强度大且铸坯定尺率及切割质量不稳定, 给安全生
产带来隐患。表2为8#连铸机火焰切割机在运行初期3
个月内的故障统计。
从表2统计数据可看出, 3个月内故障发生次数高达
375次, 其中由于设备因素造成的故障达293次, 人为操
作及其它因素造成的故障为82次, 分别占78113%和铸坯断面流数弧形半径流间距切割方式切割介质切缝预热氧压力切割氧压力焦炉煤气压力150mm @150mm 四机四流6500mm 1200mm 无动力切割小车+电视摄像加压焦炉煤气+氧气6~8mm 0125~0130M P a 1100~1120M P a 0110~0112M P a
0135~0140M P a 氮气压力21184%, 严重影响了8#连铸机的正常生产。
同时, 火焰切割故障也影响铸坯切割面质量指标, 造成各种切割面缺陷:(1) 切口不直; (2) 切口过宽; (3) 切口上缘塌边; (4) 切口凹陷; (5) 切纹过深; (6) 切割面有切口; (8) 切口下缘粘渣。在8#连铸机火焰切割机运行初期3个月内, 切割面质量合格率仅为8114%。
212火焰切割机存在问题的原因分析
通过现场观察及分析, 火焰切割机的故障主要体现在设备、工艺操作两方面。
21211设备方面的原因
1) 设备冷却不良
由于受弧形半径及改造场地的限制, 火焰切割机采用了短臂夹钳式, 夹钳气缸位于铸坯上方, 离铸坯仅113m 距离, 受铸坯高温
辐射严重, 造成气缸冷却不
良, 活塞杆上的密封圈受高温
作用变形, 导致气缸密封不严故障类型发生次数/次操作73表2 火焰切割机故障发生统计切割枪气缸夹钳顶回气缸电控系统896196定尺系统47其它9
产生漏气, 使气缸不能夹紧铸坯, 切割小车不能行走, 切割不能进行, 顶回气缸也无法正常运行。
另外, 电气元件及能源介质软管经常在高温环境下工作, 运行不稳定, 同时向切割枪提供各种介质的软管为坦克链布置, 切割小车在往返运行时使软管因热疲劳破损也会产生漏气。
2) 定尺系统误操作
火切机的定尺系统采用电视摄像录像红外线控制, 但由于工作环境中经常有人从切割定尺区域行走, 红外线监控被遮挡, 造成定尺自动切割短尺坯, 从而引起火焰切割机跳槽等故障。
3) 割嘴堵塞或烧坏
割嘴堵塞或烧坯后, 火焰对切口的加热作用减小, 造成了铸坯切而不断, 且切口下缘挂渣, 切缝宽度增大。
21212工艺操作的原因
由于火切机刚投入使用, 工作人员操作不熟练, 对火切机的各项工艺参数控制不准, 也是导致火切机故障及切割质量低的主要原因。
1) 预热氧压力控制不准
预热氧压力大, 使切口上缘产生连续珠状钢粒, 甚至熔化成圆角, 同时使铸坯表面粘附的熔渣增多而影响切割质量; 预热氧过小, 铸坯得不到足够的热量, 切割中断。
2) 切割氧压力的选取不当
切割氧气压力过大, 易使切口变宽、粗糙; 压力过小, 使切割过程缓慢, 易造成沾渣。
3) 预热点位置不准确
火焰切割对预热点位置准确度要求比较高, 而在实际拉坯过程中铸坯发生横向移动、上下抖动, 在拉动方向上的窜动, 经气缸夹紧同步机构传递给割嘴, 造成割嘴与铸坯内弧面角部的相对位置经常发生变化, 预热点难以固定在一个位置上, 使预热点不准确, 切割面有切口。
4) 切割速度控制不当
切割速度必须与切口内金属的氧化速度相适应。切割速度太慢会使切口上缘熔化, 太快则后拖量过大, 甚至割不透, 造成切割中断。
5) 切割枪与铸坯的垂直距离范围较大
在实际生产中, 8#铸机上的切割枪与铸坯的垂直距离的变动范围较大。距离过低会使切口上线发生熔塌, 飞溅时易堵塞割嘴, 甚至引起回火。切割枪与铸坯的垂直距离过高, 热损失增加, 且预热火焰对切口前缘的加热作用减弱, 预热不充分, 切割氧流动能下降, 使排渣困难, 影响切割质量。同时进入切口的氧纯度降低, 导致后拖量和切口宽度增大, 还会使切割速度降低。
3针对火焰切割机故障采取的措施
311设备方面
31111设备冷却不良而导致的故障
把8#铸机上火切机原先的细水管及软管换成粗管, 加大设备的冷却效果; 在坦克链导轨下及顶回气缸下增加一层冷却水槽板及隔热层, 这样, 切割机与铸坯之间有一层隔热层及一层冷却水槽板隔开, 从而保证切割小车、大小气缸及电气和能源介质导管等设备不受高温辐射。通过改进, 设备的冷却效果增强, 大大降低了设备引起的故障率。
31112定尺系统误操作而导致的故障
测量好定尺标志位置, 标出定尺标志, 使标志清晰, 并在1~4流标志周围1m 位置画出禁入线, 并悬挂警示标志。禁止人员从切割定尺区域行走, 避免人体挡住定尺标志, 或禁止有明亮颜色的物体, 如阳光、安全帽、切割火花等进入定尺线区域产生误动作。
31113割嘴引起的故障
在每次浇注前必须拆下割嘴, 仔细检查是否粘有冷钢及堵塞, 及时进行清理或更换。
312工艺操作方面
31211确定切割枪与铸坯的合适垂直距离
原来设定的切割枪离铸坯垂直距离为50~100mm, 变动范围比较大。通过摸索, 确定适合的8#机火焰切割枪与铸坯的最佳垂直距离为60~70mm 。
31212设定了合适的预热氧、切割氧、煤气流量压力范围
原来预热氧、切割氧、煤气流量压力的设定值过大, 常常造成铸坯切割飞溅, 堵塞割嘴和止回阀。通过在生产中不断试验, 确定了预热氧压力在0125~0135M Pa 、切割氧压力在110~112MPa 、煤气压力在0110~0112M Pa 时, 能充分保证火焰切割正常进行, 改善切割铸坯断面质量。
31213确定合适的切割氧压
在实际切割工作中, 最佳切割氧压力可用试放/风线0的办法来确定。对所采用的割嘴, 当风线最清晰、且长度最长时, 这时的切割压力即为合适值, 可获得最佳的切割效果。
31214保证准确的切割点
切割坯头时, 观察预热点的位置, 并调整好预热点, 在切割过程中根据铸坯的质量随时观察及时调整。这里有一个观察铸坯脱方的小窍门, 即如果在切割过程中, 预热位置已不准确时, 铸坯可能出现脱方, 火焰切割机最能体验到铸坯脱方。
31215控制正常的切割速度
在切割操作时, 根据熔渣火花在切口中落下的方向来掌握切割速度, 当火花呈垂直或稍偏向前方排出时, 即为正常速度。
4结语
针对火焰切割机在使用过程中常出现的问题和故障, 通过现场观察及分析, 查找产生原因, 从设备及工艺操作两方面加以改进后, 火焰切割机运行故障率大大降低, 改进后的3个月内故障发生次数为24次, 保证了连铸生产正常有序的进行。同时, 改善了铸坯切割面质量, 铸坯切割面合格率由8114%提高到9814%。
连铸技术的迅速发展是当代钢铁工业发展的一个非常引人注目的动向，连铸之所以发展迅速，主要是它与传统的钢锭模浇铸相比具有较大的技术经济优越性，主要表现在以下几个方面。（1）简化生产工序由于连铸可以省去初轧开坯工序，不仅节约了均热炉加热的能耗，而且也缩短了从钢水到成坯的周期时间。近年来连铸的主要发展之一是浇铸接近成品断面尺寸铸坯的趋势，这将更会简化轧钢的工序。 （2）提高金属的收得率 采用钢锭模浇铸从钢水到成坯的收得率大约是84～88%，而连铸约为95～96%，因此采用连铸工艺可节约金属7～12%，这是一个相当可观的数字。日本钢铁工业在世界上之所以有竞争力，其重要原因之一就是在钢铁工业中大规模采用连铸。从1985年起日本全国的连铸比已超过90%。对于成本昂贵的特殊钢，不锈钢，采用连铸法进行浇铸，其经济价值就更大。我国的武汉钢铁公司第二炼钢厂用连铸代替模铸后，每吨钢坯成本降低约l70元，按年产量800万吨计算，每年可收益约135亿元。由此可见，提高金属收得率，简化生产工序将会获得可观的经济效益。 （3）节约能量消耗 据有关资料介绍，生产1吨连铸坯比模铸开坯省能627～1046KJ，相当于214～357kg标准煤，再加上提高成材率所节约的能耗大于100kg标准煤。按我国目前能耗水平测算，每吨连铸坯综合节能约为130kg标准煤。（4）改善劳动条件，易于实现自动化 连铸的机械化和自动化程度比较高，连铸过程已实现计算机自动控制，使操作工人从笨重的体力劳动中解放出来。近年来，随着科学技术的发展，自动化水平的提高，电子计算机也用于连铸生产的控制，除浇钢开浇操作外，全部都由计算机控制。例如我国宝钢的板坯连铸机，其整个生产系统采用5台PFU一1500型计算机进行在线控制，具有切割长度计算，压缩浇铸控制、电磁搅拌设定、结晶器在线调宽、质量管理、二冷水控制、过程数据收集、铸坯、跟踪、精整作业线选择、火焰清理、铸坯打印标号和称重及各种报表打印等3l项控制功能。（5）铸坯质量好由于连铸冷却速度快、连续拉坯、浇铸条件可控、稳定，因此铸坯内部组织均匀、致密、 偏析少、性能也稳定。用连铸坯轧成的板材，横向性能优于模铸，深冲性能也好，其他性能指标也优于模铸。近年来采用连铸已能生产表面无缺陷的铸坯，直接热送轧成钢材。连续铸钢是一项系统工程，涉及炼钢，轧钢，耐火材料，能源，备品备件，生产组织管理等一系列的工序。多年的生产实践证明：只有树立“连铸为中心，炼钢为基础，设备为保证”的思想，才能较好地掌握现代连铸技术，连铸工艺的采用，改变了传统的工艺要求、操作习惯和时间节奏。这就要求操作者和技术人员加强学习，更新知识，以适应连铸新技术的发展，做好技术培训工作。
连铸坯热送热装工艺的实施，说明炼钢一连铸一热轧全流程已达到很高的一体化、集约化水平。这一流程一方面需要在节奏、生产能力和温度方面严格控制，更需要钢水、钢坯、钢材在产品规格和质量方面的管理统一和协调。这些支撑技术可分为以下几个方面。
(1)无缺陷连铸坯的生产技术
生产无缺陷的连铸坯是实现连铸坯热送热装的前提。否则，就不得不将连铸坯进行冷却，经过检查、处理后进入轧制工序，这样，根本谈不上“热送热装”。提高连铸坯的质量和无清理率，采用热坯检测手段，特别是开发并用好计算机钢坯质量保证系统（铸坯质量判别跟踪系统），分离出少量需精整的连铸坯，确保进入轧制工序的铸坯质量。
(2)高温连铸坯的生产技术
为了在连铸坯热送热装工艺中获得尽可能高的装炉温度，甚至达到直接轧制的目的，必须严格控制好在连铸机内铸坯的冷却过程，提高铸坯的出机温度。高温连铸坯的生产主要采用高速浇注技术和二次弱冷技术。
(3)过程保温及补热、均热技术
(4)适应不同铸坯热履历的轧制技术
(5)炼钢一连铸一轧钢一体化生产管理技术。
二次冷却是连铸坯生产的重要环节，它与铸坯的产量和质量密切相关。
高温铸坯生产要求出坯温度尽量的高，要求二次冷却采用弱冷却的方式。常见的弱冷却方式有干式冷却、气一水冷却和水喷淋与气一水混合冷却。生产高温铸坯的二次冷却除了考虑出坯温度外还应考虑铸坯质量和产量。二次冷却采用计算机动态控制，最大限度地提高二次冷却水的冷却效率和冷却均匀性，保证铸坯质量。
