声测管的埋设 声测管应沿钢筋笼内呈对称形状布置，如图，并可按正北方向顺时针旋转依次编号。声测管埋设数量应符合下列规定:1 桩径小于或等于800mm时不少于2根管;2 桩径大于800mm且小于或等于1500mm时不少于3根管;3
某高速公路桥梁工程桩，桩径：1600 mm；桩长：435 m，桩型钻孔灌注桩。桩基验收检测方案为超声波透射法检测，分别对次桩依次采用：超声波透射法检测，低应变反射波法检测，钻孔取芯完整性检测，钻孔电视检测四种检测方法对其进行完整性判定。下面分别将这四种检测方法的检测过程和检测结果公布如下，好好学习哦~
一、超声波透射法检测
检测目的：基桩的完整性
仪器型号：RSM-SY7(F)
RSM-SY7(F)基桩多跨孔超声波检测仪
现场检测图
采用四只45KHz超声波跨孔探头，一次提升同时完成四管，六剖面的测试，从超声波测试结果来看，发现有五个剖面在68-70米处，出现幅值超判据情况。
再对该桩69米处异常点波形观察，异常点信号首波幅值和后续谐振波信号都偏弱，但其声速正常。由于是在同深度，多剖面信号异常，在与施工方沟通排除声测管焊接因素的影响，在做钻孔取芯前，使用低应变反射波法检测进一步查明缺陷情况。
异常点信号
正常点信号
二、低应变反射波法检测
检测目的：基桩的完整性
仪器型号：RSM-PRT(M)
采用加速度传感器，通过改变不同的锤击频率及不同的采样间隔对该桩的68米处的，缺陷进行核查判断。学习交流qq群44642190
RSM-PRT(M)双通道低应变检测仪
低应变检测现场
采用加速度传感器，通过改变不同的锤击频率及不同的采样间隔对该桩的68米处的，缺陷进行核查判断。
第一次采集结果：信号在68米处有较小幅值的同相反射。
第二次采集结果：变换传感器安装位置信号在68米处有较大幅值的同相反射，并可见第二次、第三次缺陷反射。
第三次采集结果：采用频率较高的钢筋敲击，提高缺陷位置精度，同相缺陷反射幅值较小，但也很清晰，可见微弱第二次缺陷反射。最终低应变检测核定其缺陷位置在距桩顶68米处，与超声波投射法检测缺陷深度相符，因低应变数据缺陷较为严重，怀疑桩大面积断桩，决定采用钻孔取芯进一步验证其缺陷情况。
三、钻孔取芯完整性检测
检测目的：基桩的完整性
仪器型号：钻孔取芯机
采用钻机对该桩进行钻孔取芯检测，着重观察该桩69米处混凝土完整性情况，但通过对芯样的目测观察，在 69 米处未取出连续较完整的芯样，以钻孔取芯检测结果出具报告也很难判定该桩缺陷情况。芯样照片如下：
四、钻孔电视摄像检测
检测目的：基桩的完整性
仪器型号：SR-DCT(W)
SR-DCT(W)钻孔电视
SR-DCT(W)钻孔电视现场测试
采用SR-DCT(W)对桩钻芯孔，进行摄像检测，观察测试，清晰可见在69 米处，出现环状裂纹。可以最终判定该桩距桩顶69米处，局部断裂缺陷。学习交流qq群44642190
五、总结
本案例为多种检测方法对基桩完整性判定的案例，采用的这几种检测方法，由于其检测原理不同，对同个缺陷所反应的信号差异也显现的较为明显，简单概括不同的方法有具体以下特点：
超声波透射法检测：
检测深度不受限制，可以覆盖整桩，由于是超声换能器按一定的移距逐点检测，通过对逐点信号声速和波幅的变化情况，对桩的混凝土完整性进行判断，相对低应变反射波法，其检测范围和数据精度要高很多。
但超声波检测也存在一定的盲区，比如声测管以外的混凝土，横向裂缝或深度范围小的层状缺陷。
本案例所遇到的桩缺陷就是横向裂缝缺陷，估计是由于混凝土初凝阶段，后续施工造成的。超声波检测如采样移距设置不合适，很容易造成漏判，其信号反应不明显，但在同深度，都有声幅降低的情况。遇到这样缺陷，虽也可以采用超声波的斜侧方法对其进一步判定，但由于缺陷深度范围较小，估计测试效果不会太明显。
低应变反射波法检测：
检测深度受桩周土（岩）力学特性和锤击能量影响，对小尺寸缺陷反应不明显，缺陷的分辨能力和测试深度范围不及超声波检测。
但对如案例中所遇到的横向裂缝缺陷，低应变的分辨能力强，从实测信号来看，同相缺陷反射波清晰，并可见二次三次反射，是对该桩缺陷类型和程度进一步判定的数据补充。
施工工艺流程 施工准备→平整场地→测量放线、桩孔定位→埋设钢护筒→钻机就位对中 →钻机开始钻进→清孔→验收成孔→下钢筋笼→验笼顶标高→下钢制导管→灌 注混凝土→拆除钢护筒→凿桩头进行无损探伤检验。 1、施工准备 ：为了保护环境， 减少泥浆污染，选择成孔用浆、 排浆较少、成孔进度较快、成孔时间易于控制的旋挖钻机成孔，当遇有 25cm 以 上卵石时配合冲击钻成孔。 开工前对施工区域内管线进行实地测量，确定位置、高程、方向、材料和管 线种类等。发现与设计结构有冲突的要立即与设计、业主、监理、管线管理单位 联系，协商解决。人工挖探坑的标准为：30 米或挖至原状土。 完成桩基现场水源及电源的连接，并确认所有电器设备安全可靠，否则不允 许进行下道工序的施工。 组织施工人员、机械设备、原材料进场，并向全体施工人员进行技术和安全 交底。 2、平整场地及泥浆渣处理： 清除对施工有碍的物体和平整现场坑洼，使场地满足钻孔要求。清除对施工 有碍的物体，精确地施测出桩位，做好标识，桩位上无架空供电、通讯线路，地 下管线不妨碍钻孔作业。 根据现场地形特点， 为保护环境我们将采用特制泥浆柜盛放泥浆或采用现场 开挖泥浆池放置泥浆，配合泥浆泵实现泥浆循环。钻孔产生的泥浆渣用硬顶封闭 运输车送到环卫局指定的地点。泥浆池需采取有效措施防止泥浆渗漏。 3、测量放线、桩孔定位： 在桩位四周钉螺纹 20 的护桩，并辅以明显标识，以防止桩位的丢失和位移。 首先对接收的导线控制点进行复测校核， 然后采用全站仪对全桥各桩孔实行 定位，进行测量复核，并经监理验收合格。确认无误后即可挖坑埋设护筒，埋设 完毕需对桩位重新复核后再进行钻孔。 4、埋置护筒： 先在桩位处挖出比护筒下端标高深 05m，直径比设计桩径大 20～30 厘米的 圆孔，用桩位的纵横轴线控制桩将坑内的护筒调平、调垂直，在护筒的四周对称 而均匀地回填粘土，并对称夯实，防止护筒偏斜。护筒采用钢板制作，长 3m， 钢板厚度 1cm，确保护筒坚实、不漏水，内壁平滑无任何凸起，若遇特殊地形时 护筒酌情考虑加长。护筒内径比设计桩直径大 30cm，高出地面 30cm，中心与设 计桩位中心偏差不超过 2cm，护筒壁清洁，且偏斜不大于 1%。护筒挖好后如不及 时开钻，则必须用木板进行封盖，以免人员掉人坑中，施工完成后应及时将护筒 用吊车提出桩外。 5、泥浆制取： 钻孔泥浆采用优质粘土或红泥造浆，制浆采用机械搅拌，根据地质情况， 严格掌握泥浆比重等各项指标。 在钻孔过程中随时用比重仪测定泥浆稠度符合性 能指标。在泥浆坑成形以后， 必须在泥浆坑四周利用钢管或木杆将泥浆坑圈围起来， 并用绿网围裹，防止人员落入泥浆坑内。 钻机就位、钻孔 在护筒上施测十字线，以便钻孔机就位，钻机就位后，要底座平整、立架牢 固，不产生位移和沉降。 6、钻机就位、钻孔：在护筒上施测十字线，以便钻孔机就位，钻机就位后，要底座平整、立架牢 固，不产生位移和沉降。钻孔前钻头对好桩位，定位误差≤2cm，钻机对中后， 不得移位。垂直度采用钻机自身的垂直检测装置控制，并辅以人工铅锤以 90 度 两个方向同时校正垂直精度。 开钻时应先在孔内灌注泥浆， 在钻进过程中始终保持孔内泥浆水位高出地下 水位 15～20 米，同时低于护筒顶面 03 米以防溢出，在清渣时，要保持孔内 泥浆水位高度，防止塌孔。 钻近过程中开始要低速，如遇到大量卵石要减压、低挡减压钻进，钻进过程 中，要经常检查；防止出现钻机移位、沉陷、偏斜等异常情况并注意连续补充泥 浆，以保持护筒内泥浆高度，防止塌孔，施工中还应经常检查泥浆相对密度以及 地质变化，随时调整泥浆指标，钻进作业需监理工程师在场。 7、成孔、清孔： 钻孔完成后，专职技术人员进行验孔，验孔的内容包括：孔深、孔形、孔径 和倾斜度， 满足设计要求后进行清空， 清孔采用掏渣法， 清孔后需满足以下指标： 要求用手摸泥浆中无 2～3 毫米大的颗粒为止，并使泥浆相对密度减小到 105～ 110t/m3、稠度： 17～20s，含砂率： ＜2%。达到所要求的清孔标准后，才可 停止清孔。清孔完成后进行验孔，验孔采用孔规，孔规直径为设计桩径（D） ，长 度为 4～6D，如果孔规顺利地接触孔底则认为桩径合格，下孔规时报请监理工程 师旁站。 8、钢筋笼制作、安装与声测管安装： （1）钢筋笼子在现场加工成形，根据桩长可分节制作，钢筋焊接保证同截 面接头数不超过主筋根数的 50%且相邻钢筋接头长度大于 35d，焊接使用 J506 焊条，钢筋笼具体制作步骤：按设计尺寸作好加劲筋圈（箍筋） ，双面焊接搭接 使用 J506 焊条，搭接长度为 5d；如为单面焊接，则搭接长度为 10d，并在其上 标出主筋位置。 把主筋摆在平整的工作台上，在其上标明加劲筋的位置。使加劲筋上任一主 筋的标记对准主筋中部的加劲筋的标记， 扶正加劲筋并使其与主筋垂直后进行点 焊，主筋与主筋连接采用套管连接，依此，在一根主筋上焊好全部加劲筋。在骨 架两端各站一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好,将骨架放在支架上，套 入盘筋，按设计位置布好螺旋筋绑扎于主筋上，然后绑扎牢固。每一段螺旋筋接 头弯曲在内侧，钢筋笼制作完成后在钢筋骨架内设置几处十字加劲内撑架，防止 钢筋骨架在吊装就位时变形，在钢筋骨架下端主筋的端部加焊加强箍一道，以防 止下端钢筋在骨架入孔时插入孔壁或在导管提升时卡挂导管。 （2）钢筋制作与安装检验标准 1）受力钢筋间距允许偏差±20（mm） ，检验 2 点，用钢尺量。 2）箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距允许偏差+0～－20（mm） ，检验 5 点，检 验方法连续量取 5 个间距，取其平均值计一点。 3）钢筋骨架尺寸 允许偏差长±10（mm） ，检查 3 点 ，检查方法用钢尺量宽、高或直径±5， 检查 3 点，检查方法用钢尺量。 4）保护层厚度允许偏差±5（mm） ，检查 6 点检查方法用钢尺量。 （3）钢筋笼加工时安装声测管，其步骤是： 1）将底管竖直固定在钢筋笼上，底盖应在钢筋笼的末端以上 5～15cm，管 身必须固定在钢筋笼三角支撑以外，尽量保持声测管在钢筋笼的边缘，以防施工 中与混凝土导管发生碰撞。 2）将待接声测管平口端竖直推插入(确保两管处于同一轴线)固定好的声测 管的喇叭口中， 必须推插到声测管密封圈上缘与管上的深度标记相吻合 (确保橡 胶密封圈位被挤压变形)。以保证连接紧密度和防漏系数。 3）用防水橡胶带在连接处绑扎 2～3 层，为近一步加强接头防漏安全系数。 (注意待接声管可以预先安装于钢筋笼里；两管连接时可以在管的底部洒水可令 安装更简易) 4）用铁丝将连接好的声测管的接头处同侧的固定耳分别串联，扭紧铁丝， 以防管体在外力作用下发生松脱。 5）将已连接好的声测管固定在钢筋笼上，并依次按 2～5 步骤连接余下的声 测管。 6）钢筋笼下入地下每 20～30m 时，就需灌注清水一次，以减轻声测管在泥 水中的浮力及压力，直到下完全部钢筋后在将其全部灌满，在声测管顶端套上橡 胶顶盖，防止管内进入杂物。 7）在灌注混凝土之前，检查管内的水位，如不足需加满。 8）安装在钢筋笼里的声测管应保持竖直。若声测管需截断，必须用切割机 割断，禁止以电焊烧断，以保证截面平、圆、平滑、保证连接紧密度。焊接钢筋 时应避免焊液流溅到管体或接头上。 9、灌注水下混凝土： （1）下导管 1）首先在孔口周围用方木搭建浇注平台，平台距地面 20～30cm，导管口搁 置混凝土料斗，导管采用刚性导管（D=30cm） ，在使用前进行必要的水密、承压 和接头抗拉等试验，同时对导管进行顺序编号。 2）进行水密试验的水压不小于孔内水深的 13 倍的压力，也不小于导管壁 和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力 p 的 13 倍，p 按下式计算： p =γ c h γ H c w w 式中：p ——导管可能受到的最大内压力（kPa） ； γc——混凝土拌合物的重度（取 24kN/m3） ； hc——导管内混凝土柱最大高度（m） ，以导管全长或预计的最大高度计； γw——井孔内水或泥浆的重度（kN/m3） ； Hw——井孔内水或泥浆的深度（m） 。 水密试验水压大于或等于 13p 满足施工要求。 （2）灌注水下混凝土 1）在灌注混凝土前对桩孔质量、孔底沉淀厚度、钢筋骨架位置等进行重新 检查，符合要求后开始灌注混凝土。混凝土拌和物运至灌注地点时，对混凝土进 场单子、混凝土标号进行检查符合要求后开始灌注混凝土。还应检查其均匀性和 坍落度是否符合要求，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合 要求时，不得使用。 2）首批混凝土采用开启活门的办法泄放，泄放后，孔口溢出相当数量的泥 浆，导管下口被埋于混凝土中，若导管不漏水，说明情况正常，届时测混凝土面 高度，推算导管下端埋放混凝土中深度，保证导管埋入混凝土内深度始终不小于 2m，并做记录。灌注过程中不断地探测孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋入 深度，导管的埋深控制在 20～60m。 3）混凝土应连续灌注，严禁中断，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。 4）当孔内混凝土面上升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架上浮，应降低 混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口 4m 以上时，提升导管，使 其底口高于骨架底部 2m 以上，即可恢复正常灌注速度。 5）采用测绳（测绳长度经钢尺检测合格后方可使用）和质量不小于 4kg 的 锥形测锤，探测孔内混凝土面的位置。灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度， 一般为 05～10m， 以保证混凝土强度 （多余部分须凿除， 残余桩头应无松散层） 。 在灌注将近结束时，应该对混凝土的灌注量与相应的灌注桩长校对。以确定所测 混凝土的灌注高度是否正确。 6）在混凝土灌注过程中，大量的泥浆由井孔溢出，应引流到适当地点，做 到文明施工。 7）及时填写各种检验记录，保证资料完整性、真实性。 8）吊车进场后，必须检查车辆是否合格，操作人员是否具有操作资格。在 吊车工作时，不能有人员在吊杆的旋转半径之内，所有施工人员在工作区内，必 须戴安全帽。 9）混凝土运输车在进入施工现场后，必须听从指挥。在安全员确定安全的 情况下，方可移动车辆。 10）施工时对混凝土进行质量控制，按照规范进行原材试验，配比检查，计 量设备检验等。 10、拆除护筒： 处于地面以下的整体护筒在混凝土灌注完成后立即拔出。 11、质量检测： 基桩按 50%频率进行超声波无破损检测。w
桩基检测的7种方法
1 单桩竖向抗压静载试验
单桩竖向静载荷试验是指将竖向荷载均匀的传至建筑物基桩上，通过实测单桩在不同荷载作用下的桩顶沉降，得到静载试验的Q—s曲线及s—lgt等辅助曲线，然后根据曲线推求单桩竖向抗压承载力特征值等参数。
目的确定单桩竖向抗压极限承载力；判定竖向抗压承载力是否满足设计要求；通过桩身应变、位移测试，测定桩侧、桩端阻力，验证高应变法的单桩竖向抗压承载力检测结果。
2 单桩竖向抗拔静载试验
在桩顶部逐级施加竖向抗拔力，观测桩顶部随时间产生抗拔位移，以确定相应的单桩竖向抗拔承载力的试验方法。
目的确定单桩竖向抗拔极限承载力；判断竖向抗拔承载力是否满足设计要求；通过桩身应变、位移测试，测定桩的抗拔侧阻力。
3 单桩水平静载试验
采用接近水平受力桩的实际工作条件的方法确定单桩水平承载力和地基土水平抗力系数或对工程桩水平承载力进行检验和评价的试验方法。单桩水平载荷试验宜采用单向多循环加卸载试验法，当需要测量桩身应力或应变时宜采用慢速维持荷载法。
目的确定单桩水平临界和极限承载力，推定土抗力参数；判定水平承载力或水平位移是否满足设计要求；通过桩身应变、位移测试，测定桩身弯矩。
4 钻芯法
钻孔取芯法主要是采用钻孔机（一般带10mm内径）对桩基进行抽芯取样，根据取出芯样，可对桩基的长度、混凝土强度、桩底沉渣厚度、持力层情况等作清楚的判断。
目的测检灌注桩桩长、桩身混凝土强度、桩底沉渣厚度，判断或鉴别桩端持力层岩土性状，判定桩身完整性类别。
5 低应变法
低应变检测法是使用小锤敲击桩顶，通过粘接在桩顶的传感器接收来自桩中的应力波信号，采用应力波理论来研究桩土体系的动态响应，反演分析实测速度信号，频率信号，从而获得桩的完整性。
什么是无线消防栓水压监测？：
可实时监测消防栓中介质的压力、介质的温度、环境温度及北斗/GPS等信息。
无线消防栓水压监测有什么用？：
消防栓中水的压力，如果压力减少等信息都可以实时监测。
消防栓的作用主要是消防车从市政给水管网或室外消防给水管网取水实施灭火,也可以直接连接水带、水枪出水灭火。如果消防员一切都准备就绪，打开开关却发现没有水，是不是耽误了火情而且还白辛苦一场。安装上无线消防栓水压监测就可以准确知道，消防栓中是否有水等情况。
采用MEMS传感器
集传感与信号调理于一体，
集成度更高，测量精度更高
测量范围：0～3Mpa（其他量程可定制）
测量精度：05级
精巧设计采样传输频次，
功耗更节省，监测更精准，响应更及时
采样间隔：15秒/次
心跳时间/数据传输间隔：1小时/次
施工工艺流程 施工准备→平整场地→测量放线、桩孔定位→埋设钢护筒→钻机就位对中 →钻机开始钻进→清孔→验收成孔→下钢筋笼→验笼顶标高→下钢制导管→灌 注混凝土→拆除钢护筒→凿桩头进行无损探伤检验。
1、施工准备 ：
为了保护环境， 减少泥浆污染，选择成孔用浆、 排浆较少、成孔进度较快、成孔时间易于控制的旋挖钻机成孔，当遇有 25cm 以 上卵石时配合冲击钻成孔。 开工前对施工区域内管线进行实地测量，确定位置、高程、方向、材料和管 线种类等。发现与设计结构有冲突的要立即与设计、业主、监理、管线管理单位 联系，协商解决。人工挖探坑的标准为：30 米或挖至原状土。 完成桩基现场水源及电源的连接，并确认所有电器设备安全可靠，否则不允 许进行下道工序的施工。 组织施工人员、机械设备、原材料进场，并向全体施工人员进行技术和安全 交底。
2、平整场地及泥浆渣处理：
清除对施工有碍的物体和平整现场坑洼，使场地满足钻孔要求。清除对施工 有碍的物体，精确地施测出桩位，做好标识，桩位上无架空供电、通讯线路，地 下管线不妨碍钻孔作业。 根据现场地形特点， 为保护环境我们将采用特制泥浆柜盛放泥浆或采用现场 开挖泥浆池放置泥浆，配合泥浆泵实现泥浆循环。钻孔产生的泥浆渣用硬顶封闭 运输车送到环卫局指定的地点。泥浆池需采取有效措施防止泥浆渗漏。
3、测量放线、桩孔定位：
在桩位四周钉螺纹 20 的护桩，并辅以明显标识，以防止桩位的丢失和位移。 首先对接收的导线控制点进行复测校核， 然后采用全站仪对全桥各桩孔实行 定位，进行测量复核，并经监理验收合格。确认无误后即可挖坑埋设护筒，埋设 完毕需对桩位重新复核后再进行钻孔。
4、埋置护筒：
先在桩位处挖出比护筒下端标高深 05m，直径比设计桩径大 20～30 厘米的 圆孔，用桩位的纵横轴线控制桩将坑内的护筒调平、调垂直，在护筒的四周对称 而均匀地回填粘土，并对称夯实，防止护筒偏斜。护筒采用钢板制作，长 3m， 钢板厚度 1cm，确保护筒坚实、不漏水，内壁平滑无任何凸起，若遇特殊地形时 护筒酌情考虑加长。护筒内径比设计桩直径大 30cm，高出地面 30cm，中心与设 计桩位中心偏差不超过 2cm，护筒壁清洁，且偏斜不大于 1%。护筒挖好后如不及 时开钻，则必须用木板进行封盖，以免人员掉人坑中，施工完成后应及时将护筒 用吊车提出桩外。
5、泥浆制取：
钻孔泥浆采用优质粘土或红泥造浆，制浆采用机械搅拌，根据地质情况， 严格掌握泥浆比重等各项指标。 在钻孔过程中随时用比重仪测定泥浆稠度符合性 能指标。在泥浆坑成形以后， 必须在泥浆坑四周利用钢管或木杆将泥浆坑圈围起来， 并用绿网围裹，防止人员落入泥浆坑内。 钻机就位、钻孔 在护筒上施测十字线，以便钻孔机就位，钻机就位后，要底座平整、立架牢 固，不产生位移和沉降。
6、钻机就位、钻孔：
在护筒上施测十字线，以便钻孔机就位，钻机就位后，要底座平整、立架牢 固，不产生位移和沉降。钻孔前钻头对好桩位，定位误差≤2cm，钻机对中后， 不得移位。垂直度采用钻机自身的垂直检测装置控制，并辅以人工铅锤以 90 度 两个方向同时校正垂直精度。 开钻时应先在孔内灌注泥浆， 在钻进过程中始终保持孔内泥浆水位高出地下 水位 15～20 米，同时低于护筒顶面 03 米以防溢出，在清渣时，要保持孔内 泥浆水位高度，防止塌孔。 钻近过程中开始要低速，如遇到大量卵石要减压、低挡减压钻进，钻进过程 中，要经常检查；防止出现钻机移位、沉陷、偏斜等异常情况并注意连续补充泥 浆，以保持护筒内泥浆高度，防止塌孔，施工中还应经常检查泥浆相对密度以及 地质变化，随时调整泥浆指标，钻进作业需监理工程师在场。
7、成孔、清孔：
钻孔完成后，专职技术人员进行验孔，验孔的内容包括：孔深、孔形、孔径 和倾斜度， 满足设计要求后进行清空， 清孔采用掏渣法， 清孔后需满足以下指标： 要求用手摸泥浆中无 2～3 毫米大的颗粒为止，并使泥浆相对密度减小到 105～ 110t/m3、稠度： 17～20s，含砂率： ＜2%。达到所要求的清孔标准后，才可 停止清孔。清孔完成后进行验孔，验孔采用孔规，孔规直径为设计桩径（D） ，长 度为 4～6D，如果孔规顺利地接触孔底则认为桩径合格，下孔规时报请监理工程 师旁站。
8、钢筋笼制作、安装与声测管安装：
（1）钢筋笼子在现场加工成形，根据桩长可分节制作，钢筋焊接保证同截 面接头数不超过主筋根数的 50%且相邻钢筋接头长度大于 35d，焊接使用 J506 焊条，钢筋笼具体制作步骤：按设计尺寸作好加劲筋圈（箍筋） ，双面焊接搭接 使用 J506 焊条，搭接长度为 5d；如为单面焊接，则搭接长度为 10d，并在其上 标出主筋位置。 把主筋摆在平整的工作台上，在其上标明加劲筋的位置。使加劲筋上任一主 筋的标记对准主筋中部的加劲筋的标记， 扶正加劲筋并使其与主筋垂直后进行点 焊，主筋与主筋连接采用套管连接，依此，在一根主筋上焊好全部加劲筋。在骨 架两端各站一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好,将骨架放在支架上，套 入盘筋，按设计位置布好螺旋筋绑扎于主筋上，然后绑扎牢固。每一段螺旋筋接 头弯曲在内侧，钢筋笼制作完成后在钢筋骨架内设置几处十字加劲内撑架，防止 钢筋骨架在吊装就位时变形，在钢筋骨架下端主筋的端部加焊加强箍一道，以防 止下端钢筋在骨架入孔时插入孔壁或在导管提升时卡挂导管。
（2）钢筋制作与安装检验标准
1）受力钢筋间距允许偏差±20（mm） ，检验 2 点，用钢尺量。
2）箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距允许偏差+0～－20（mm） ，检验 5 点，检 验方法连续量取 5 个间距，取其平均值计一点。
3）钢筋骨架尺寸 允许偏差长±10（mm） ，检查 3 点 ，检查方法用钢尺量宽、高或直径±5， 检查 3 点，检查方法用钢尺量。
4）保护层厚度允许偏差±5（mm） ，检查 6 点检查方法用钢尺量。
（3）钢筋笼加工时安装声测管，其步骤是：
1）将底管竖直固定在钢筋笼上，底盖应在钢筋笼的末端以上 5～15cm，管 身必须固定在钢筋笼三角支撑以外，尽量保持声测管在钢筋笼的边缘，以防施工 中与混凝土导管发生碰撞。
2）将待接声测管平口端竖直推插入(确保两管处于同一轴线)固定好的声测 管的喇叭口中， 必须推插到声测管密封圈上缘与管上的深度标记相吻合 (确保橡 胶密封圈位被挤压变形)。以保证连接紧密度和防漏系数。
3）用防水橡胶带在连接处绑扎 2～3 层，为近一步加强接头防漏安全系数。 (注意待接声管可以预先安装于钢筋笼里；两管连接时可以在管的底部洒水可令 安装更简易)
4）用铁丝将连接好的声测管的接头处同侧的固定耳分别串联，扭紧铁丝， 以防管体在外力作用下发生松脱。
5）将已连接好的声测管固定在钢筋笼上，并依次按 2～5 步骤连接余下的声 测管。
6）钢筋笼下入地下每 20～30m 时，就需灌注清水一次，以减轻声测管在泥 水中的浮力及压力，直到下完全部钢筋后在将其全部灌满，在声测管顶端套上橡 胶顶盖，防止管内进入杂物。
7）在灌注混凝土之前，检查管内的水位，如不足需加满。
8）安装在钢筋笼里的声测管应保持竖直。若声测管需截断，必须用切割机 割断，禁止以电焊烧断，以保证截面平、圆、平滑、保证连接紧密度。焊接钢筋 时应避免焊液流溅到管体或接头上。
9、灌注水下混凝土：
（1）下导管
1）首先在孔口周围用方木搭建浇注平台，平台距地面 20～30cm，导管口搁 置混凝土料斗，导管采用刚性导管（D=30cm） ，在使用前进行必要的水密、承压 和接头抗拉等试验，同时对导管进行顺序编号。
2）进行水密试验的水压不小于孔内水深的 13 倍的压力，也不小于导管壁 和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力 p 的 13 倍，p 按下式计算： p =γ c h γ H c w w 式中：p ——导管可能受到的最大内压力（kPa） ； γc——混凝土拌合物的重度（取 24kN/m3） ； hc——导管内混凝土柱最大高度（m） ，以导管全长或预计的最大高度计； γw——井孔内水或泥浆的重度（kN/m3） ； Hw——井孔内水或泥浆的深度（m） 。 水密试验水压大于或等于 13p 满足施工要求。
（2）灌注水下混凝土
1）在灌注混凝土前对桩孔质量、孔底沉淀厚度、钢筋骨架位置等进行重新 检查，符合要求后开始灌注混凝土。混凝土拌和物运至灌注地点时，对混凝土进 场单子、混凝土标号进行检查符合要求后开始灌注混凝土。还应检查其均匀性和 坍落度是否符合要求，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合 要求时，不得使用。
2）首批混凝土采用开启活门的办法泄放，泄放后，孔口溢出相当数量的泥 浆，导管下口被埋于混凝土中，若导管不漏水，说明情况正常，届时测混凝土面 高度，推算导管下端埋放混凝土中深度，保证导管埋入混凝土内深度始终不小于 2m，并做记录。灌注过程中不断地探测孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋入 深度，导管的埋深控制在 20～60m。
3）混凝土应连续灌注，严禁中断，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。
4）当孔内混凝土面上升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架上浮，应降低 混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口 4m 以上时，提升导管，使 其底口高于骨架底部 2m 以上，即可恢复正常灌注速度。
5）采用测绳（测绳长度经钢尺检测合格后方可使用）和质量不小于 4kg 的 锥形测锤，探测孔内混凝土面的位置。灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度， 一般为 05～10m， 以保证混凝土强度 （多余部分须凿除， 残余桩头应无松散层） 。 在灌注将近结束时，应该对混凝土的灌注量与相应的灌注桩长校对。以确定所测 混凝土的灌注高度是否正确。
6）在混凝土灌注过程中，大量的泥浆由井孔溢出，应引流到适当地点，做 到文明施工。
7）及时填写各种检验记录，保证资料完整性、真实性。
8）吊车进场后，必须检查车辆是否合格，操作人员是否具有操作资格。在 吊车工作时，不能有人员在吊杆的旋转半径之内，所有施工人员在工作区内，必 须戴安全帽。
9）混凝土运输车在进入施工现场后，必须听从指挥。在安全员确定安全的 情况下，方可移动车辆。
10）施工时对混凝土进行质量控制，按照规范进行原材试验，配比检查，计 量设备检验等。
10、拆除护筒：
处于地面以下的整体护筒在混凝土灌注完成后立即拔出。
11、质量检测：
基桩按 50%频率进行超声波无破损检测
