热处理淬火水池如何设计，如搅拌方式和功率、补水布置和管径等！谢谢！

有机废液有高浓度的废液，也有低浓度的废液。这些废液大多来自食品工业废水、化学工业和制药业废水、有机化学合成工业和农业废水。处理有机废液的有MBR膜技术，这就需要MBR废水处理设备配套防腐泵也就是大家常讲的有机废液提升泵。今天先带大家了解MBR膜技术，再根据工艺要求选择合适的有机废液提升泵。

MBR膜技术全名膜生物反应器是一种由活性污泥法与膜分离技术相结合的新型水处理技术。在酸碱废水处理领域，MBR膜它属于微滤膜，是按能通过的颗粒物粒径来定义的；不适合MBR法的废水类型有：研磨液、淬火液、表面活性剂废水、石油类废水、脂类废水（有预处理措施除外）。低于MBR主要的参数是跨膜压差，一般不宜高于0.03Mpa，跨膜压差不一定等于真空表读数，要看泵的进水口高度和生化池液位的高度差，如果真空表的读数为0.03pa，化工池液位比泵进水口高1m，此时的跨膜压差为0.04Mpa；若泵安装位置高于化工池液位1m，则此时的跨膜压差只有0.02Mpa，公式就是：跨膜压差=真空表读数（取正）+（生化池液面高度-抽吸泵进水口高度）。

目前膜的种类繁多，按分离机理进行分类，有反应膜、离子交换膜、渗透膜等；按膜的性质分类，有生物膜和合成膜(有机膜和无机膜)；按膜的结构型式分类，有平板型、管型、螺旋型及中空纤维型等，所配用的泵也有所不同。

MBR抽吸泵有提升输送自吸泵、加药卸料磁力泵、隔膜定量加药泵、立式液下泵。材质有FRPP、PVDF等耐酸碱、耐腐蚀材质，泵体一体成型，不泄露，安装方便。独特的叶轮设计，不易损坏。

强制对流，不然的话，淬火件入水以后，表面会迅速生成蒸汽膜，降低冷却速度，降低淬火后硬度，所以必须强制对流，用水的流动破坏掉蒸汽膜，淬火池内的水泵就是对流用的，手工淬火的话，也需要在水里不停的搅动工件，达到迅速冷却的目的。

请给我一个好评哦 谢谢　真空淬火炉适用于对大、中型真空产品零部件的固溶处理及时效处理。真空淬火炉真空高压气体淬火炉是一种非常先进的真空热处理设备，其出色性能和独特的设计提供了广泛的适用高速钢、模具钢、不锈钢、合金钢、钛合金等合金材料高精密零件的真空光亮气淬、退火、磁性材料的烧结及快速冷却等特点。真空淬火炉是由加热炉罩和移动式底架组成的。方形（或圆形）炉罩顶装有起重机，通过链条和挂钩可将料筐吊至炉膛。炉罩由型钢支起，底部有气动（或电动）操作的炉门。位于炉罩下方的底架可沿轨道移动、定位，底架上面载有淬火水槽和料筐。生产时，将底架上的料筐移至炉罩正下方，打开炉门，放下链条及挂钩将料筐吊入炉膛，关闭炉门后进行加热。淬火是地，先将底架上的水槽移至炉罩正下方，然后打开炉门，放下链条，将料筐（工件）淬入水中。

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主要技术参数

额定温度：650　℃

控温精度：±1　℃

有效工作尺寸：由用户提供要求

淬火转移时间：8-12　秒（可调）

淬火槽容积：根据用户要求设计

淬火液温度：60～90℃（可调）

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设备结构

真空淬火炉是由炉体、炉体钢支架、可拆式炉顶、炉衬、电热元件、循环风机、导风板、炉底对开式炉门、倍速升降机构、料架、淬火槽、运料车、控制系统及配电柜/控制柜、液压系统等组成。炉体外壳框架采用型钢焊接成型，内壁采用1Cr18Ni9Ti耐热钢板，内衬采用优质全纤维结构，炉壳内表面贴附一层橡胶石棉板，起到隔热作用并保护炉壳表面不被腐蚀。加热元件采用加热元件采用0Cr25AL5合金丝绕制成带状，套在绝缘瓷管上，通过不锈圆钢固定于炉壳上，这种结构电阻带悬挂在炉膛四周，有利与热量散发和流通。热风循环装置由通风机装置和导风板组成，通风机装置安放在炉体顶部，风扇采用1Cr18Ni9Ti耐热钢制作成离心式风叶。导风板采用1Cr18Ni9Ti耐热钢制成，通过若干个搁杆固定于炉膛内壁上，将电阻带包裹在里面，通过热风循环系统将电阻带散发的热量进行热循环，使炉内温度均匀。通风装置按炉膛容积制作，确保热风循环次数在40次/分钟以上。

底座架是供搁置炉件用的，采用型钢焊接而成。真空淬火炉炉门壳件采用钢材焊接成型，内衬采用优质全纤维结构。

炉门与炉体的密封采用硅酸铝耐火纤维材料。

电炉配有装两辆小车。提升机构由卷扬机、装料框、提升铰链、滚动轮等组成。卷扬机安装于底座架一侧，采用低速比减速器，且带有自锁装置，可确保装料框在任何位置停留及减速运行，防止装料框下降时快速撞击淬火槽。装料框根据用户要求，由型钢制作。提升装置架采用钢缆牵引。

淬火水池深度超过装料框1。5倍，可确保工件在淬火池得到淬火冷却，淬火水池内另采用电加热管进行加热。并通过测温仪表自动控制。水池有进水口，可冷却水温，池内设有循环水泵进行热水喷射循环，使温度均匀。炉口四周嵌有耐火纤维棉砂封刀，炉门关闭后与炉口的插刀贴紧，确保无热量散发。加热元件采用带状电热元件，分别布置在炉膛两侧，材质为0Cr25AL5合金丝，使用寿命长。

电炉各机械传动部分采用连锁控制，即炉门打开后自动切断通风机装置和加热件电源。炉门关闭到位后，才能接通通风机装置和加热元件的电源，防止误操作而发生故障和事故。系统具有声光报警功能。温控系统采用PID过零触发可控硅，智能表控温。另采用上海大华仪表厂多点自动记录仪记录温度和超温报警双重控制，确保工件不超温，该控温仪还设置了通讯口，可与中央控制计算机通讯，工艺过程的温度控制数值、保温时间等参数由中央控制计算机统一编程、管理

呵呵，热处理厂的设备非常多，炉子大概有箱式炉，井式炉，箱式炉用的最多，很多热处理都可以在这里面处理，比如退火，正火和淬火的加热过程，回火这些常见的热处理。其实就是一个用电加热的炉子，先将炉子升温到预定温度，然后把工件丢进去，等待一段时间到预定温度，然后保温一段时间，然后取出，或则在炉子一起冷却，井式炉一般是作为渗碳处理设备，是一个埋到地下的炉子，工件放进去之后，密封，然后往炉子里面滴入一些富碳液体，比如煤油或则甲醇，然后在高温下这些液体分解成碳原子渗入工件表面，淬火池是淬火的场所，就是一个池子，里面有水溶液或者是油，就是箱式炉出来的工件淬火的冷却的地方，一般就是直接丢进去，然后等一段时间捞出来。还有其他的一些设备，比如高频机，就是一个可以将50赫兹的工频电变成一个200K赫兹电流的超大功率的设备，比如常见的有200千瓦的最大功率，然后用一个内部通冷却水的铜管做的线圈放在工件的外面，一般几十毫米的工件，几秒种到十几秒的时候你就看到工件表面变红，表面温度到预定值的时候，然后有一个水套升上来喷淬火液到工件表面，完成淬火过程。常见的就这些了

淬火是将金属制件加热到这种金属的临界温度以上30～50℃，经保温一定时间，随后在水或油中快速冷却，以获得高硬度组织的一种热处理工艺。

淬火的目的：提高金属材料的强度和硬度，增加耐磨性，并在回火后获得高强度和一定韧性相配合的性能。

需要设备：加热炉、淬火池（桶）等

表面淬火是将工件表面快速加热到奥氏体区，在热量尚未传递到心部时立即迅速冷却，使表面得到一定深度的淬硬层，而心部仍保持原始组织的一种局部热处理方法。1.火焰加热表面淬火：氧-乙炔 2. 感应加热表面淬火：感应电流3.激光加热表面淬火：激光束

低碳马氏体淬火 低碳马氏体淬火的工艺特点是淬火加热温度高并要求强烈冷却。一般按AC3＋（40～80℃）来确定淬火加热温度。加热时间要比一般淬火加热时间长些，盐浴炉加热可按1min/mm计算。淬火介质常选用10～15％NaOH水溶液或10％NaCl水溶液，温度控制在50℃以下，大批生产时，应采用循环冷却。变形量要求严格的工件可选用淬透性较好的合金钢制造，在油中淬火。

astma890/a890m-6a是一种美国牌号的双相不锈钢，属含n、高mo超级双相不锈钢，因具有很高的耐应力腐蚀、孔蚀和缝隙腐蚀性能，而广泛用于制造在海水里工作的铸件，化学成分见表1，一般铸件在固溶处理状态下使用，其金相组织最理想状态为50%铁素体和50%奥氏体。

现有的生产工艺中，从浇注到开箱会使得astma890/a890m-6a双相不锈钢中δ铁素体易于析出σ相，σ相是一种fe、cr原子比例相等的fe-cr金属间化合物，晶体结构为正方晶系，有磁性，硬而脆。它的存在显著地降低了双相不锈钢的塑性、韧性和耐腐蚀性能，形成σ相脆性，影响双相不锈钢铸件的品质。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决上述技术的不足而提供一种双相不锈钢热处理方法，减少加热过程中σ相的析出，提升双相不锈钢的品质。

为了达到上述目的，本发明所设计的一种双相不锈钢热处理方法，首先，将双相不锈钢铸件放入热处理炉，热处理炉对双相不锈钢铸件进行加热，以大于或等于220℃/小时的速度升温至650℃±10℃，保温4小时，再以大于或等于220℃/小时的速度升温至1140℃±10℃，保温2+h小时，其中h的数值以热处理炉内双相不锈钢铸件的最大壁厚计算，h=（最大壁厚/25mm）×1小时；保温时间结束后，热处理炉停止加热，随炉冷却至1120℃，最后将双相不锈钢铸件出炉进行水淬。

作为优选，出炉进行水淬过程中，双相不锈钢铸件从出炉到入水时间小于等于1分钟。

作为优化，淬火池中水与双相不锈钢铸件的重量比大于或等于5：1。

作为优化，淬火前淬火池内的水温小于或等于30℃。

根据研究发现：astma890/a890m-6a双相钢含有24%-26%的cr,在700-900℃温度范围内长时间加热，在高温δ铁素体内会析出富cr的σ相。在400-600温度范围内长时间加热也会因富cr铁素体内相变出现脆化，即产生475℃脆性。砂型铸件由于冷却速度慢，在以上两个温度范围内停留时间长，而具有更明显的脆性倾向。

本发明所得到的一种双相不锈钢热处理方法，缩短铸件在700-900℃、400-600℃这两个温度范围内的停留时间，让铸件在升温和冷却过程中快速通过这两个温度区间，抑制σ相大量析出就可避免其脆化，保证铸件的整体质量。

本发明所得到的一种双相不锈钢热处理方法，铸件的壁厚尺寸相差较大，在650℃左右保温4小时使得铸件壁厚较大处芯部也能均匀受热，同时抑制了σ相的大量析出，为了防止形状复杂的铸件变形和开裂，并得到更细化的晶粒以及强化组织的稳定性停炉冷却至1120℃。

附图说明

图1为现有技术热处理工艺金相组织100x；

图2为现有技术热处理工艺金相组织500x；

图3为实施例1处理工艺金相组织100x；

图4为实施例1处理工艺金相组织500x。

具体实施方式

下面通过实施例结合附图对本发明作进一步的描述。

实施例1：

本实施例描述的一种双相不锈钢热处理方法，首先，将双相不锈钢铸件放入热处理炉，热处理炉对双相不锈钢铸件进行加热，以220℃/小时的速度升温至650℃，保温4小时，再以220℃/小时的速度升温至1140℃，保温2+h小时，其中h的数值以热处理炉内双相不锈钢铸件的最大壁厚计算，h=（最大壁厚/25mm）×1小时；保温时间结束后，热处理炉停止加热，随炉冷却至1120℃，最后将双相不锈钢铸件出炉进行水淬。

出炉进行水淬过程中，双相不锈钢铸件从出炉到入水时间小于等于1分钟。

淬火池中水与双相不锈钢铸件的重量比大于或等于5：1。

淬火前淬火池内的水温小于或等于30℃。

采用上述工艺具体对以下铸件进行试验，其名称为：30"-900平板闸阀体。

铸件炉号：b1005，图号：1-9r-230-fg01-a。

如图1、图2所示，采用原热处理工艺，金相组织为奥氏体+铁素体，铁素体中析出部分σ相。

如图3、图4所示，采用本实施例方案的热处理工艺，金相组织为奥氏体+铁素体，铁素体约占50%，且δ铁素体中无σ相的大量析出。

实施例2：

本实施例描述的一种双相不锈钢热处理方法，首先，将双相不锈钢铸件放入热处理炉，热处理炉对双相不锈钢铸件进行加热，以230℃/小时的速度升温至660℃，保温4小时，再以250℃/小时的速度升温至1150℃，保温2+h小时，其中h的数值以热处理炉内双相不锈钢铸件的最大壁厚计算，h=（最大壁厚/25mm）×1小时；保温时间结束后，热处理炉停止加热，随炉冷却至1120℃，最后将双相不锈钢铸件出炉进行水淬。

出炉进行水淬过程中，双相不锈钢铸件从出炉到入水时间小于等于1分钟。

淬火池中水与双相不锈钢铸件的重量比大于或等于5：1。

淬火前淬火池内的水温小于或等于30℃。

实施例3：

本实施例描述的一种双相不锈钢热处理方法，首先，将双相不锈钢铸件放入热处理炉，热处理炉对双相不锈钢铸件进行加热，以240℃/小时的速度升温至640℃，保温4小时，再以280℃/小时的速度升温至1130℃℃，保温2+h小时，其中h的数值以热处理炉内双相不锈钢铸件的最大壁厚计算，h=（最大壁厚/25mm）×1小时；保温时间结束后，热处理炉停止加热，随炉冷却至1120℃，最后将双相不锈钢铸件出炉进行水淬。

出炉进行水淬过程中，双相不锈钢铸件从出炉到入水时间小于等于1分钟。

淬火池中水与双相不锈钢铸件的重量比大于或等于5：1。

淬火前淬火池内的水温小于或等于30℃。

技术特征：

1.一种双相不锈钢热处理方法，其特征是：首先，将双相不锈钢铸件放入热处理炉，热处理炉对双相不锈钢铸件进行加热，以大于或等于220℃/小时的速度升温至650℃±10℃，保温4小时，再以大于或等于220℃/小时的速度升温至1140℃±10℃，保温2+h小时，其中h的数值以热处理炉内双相不锈钢铸件的最大壁厚计算，h=（最大壁厚/25mm）×1小时；保温时间结束后，热处理炉停止加热，随炉冷却至1120℃，最后将双相不锈钢铸件出炉进行水淬。

2.根据权利要求1所述的一种双相不锈钢热处理方法，其特征是：出炉进行水淬过程中，双相不锈钢铸件从出炉到入水时间小于等于1分钟。

3.根据权利要求1所述的一种双相不锈钢热处理方法，其特征是：淬火池中水与双相不锈钢铸件的重量比大于或等于5：1。

4.根据权利要求1所述的一种双相不锈钢热处理方法，其特征是：淬火前淬火池内的水温小于或等于30℃。

技术总结

本发明涉及热处理技术领域，尤其是一种双相不锈钢热处理方法，首先，将双相不锈钢铸件放入热处理炉，热处理炉对双相不锈钢铸件进行加热，以大于或等于220℃/小时的速度升温至650℃，保温4小时，再以大于或等于220℃/小时的速度升温至1140℃，保温2+H小时，其中H的数值以热处理炉内双相不锈钢铸件的最大壁厚计算，H=（最大壁厚/25mm）×1小时；保温时间结束后，热处理炉停止加热，随炉冷却至1120℃，最后将双相不锈钢铸件出炉进行水淬。本发明所得到的一种双相不锈钢热处理方法，缩短铸件在700‑900℃、400‑600℃这两个温度范围内的停留时间，让铸件在升温和冷却过程中快速通过这两个温度区间，抑制σ相大量析出就可避免其脆化，保证铸件的整体质量。

技术研发人员：丁伟涛

受保护的技术使用者：浙江开诚机械有限公司

技术研发日：2020.09.23

技术公布日：2020.12.22

毛坯制造要分什么类型的毛坯，是轴类，箱体，轮盘类，平板类，是铸造、锻造还是焊接成型？只能举例说明一类，如一根机床主轴，材质为40Cr，主要加工工艺路线为：下料（锯床）——锻打（锻压机床)——粗车（卧式车床）——调质（电炉，淬火液、淬火池）——半精车（卧式车床）——表面淬火——铣键槽（立式铣床）——粗磨、精磨（外圆磨床）。因此，一件毛坯零件最终加工成品，需要进行的工序非常多，就需要好们的工艺人员做好工艺技术编制工作，正确指导操作工人进行生产制造。

选择紧固件螺栓的重点看弹簧垫圈，弹簧垫圈是用梯形弹簧钢丝卷制而成；齿形或锯形锁紧垫圈、鞍形或波形弹性垫圈和弹性挡圈等都是用弹簧钢板冲压成形的。材料的供货状态要求经过球化退火，保证细晶粒的球状碳化物组织。这类零件的淬火工艺为：Mn淬火温度为。°C，SiMn为-°C，钢为。°C。因为都是小件或薄形零件，设备选用上要考虑零件自加热区直接落入淬火池，以尽最大可能缩短淬火延迟时间。淬火介质一般都用油淬，有的使用硝盐浴淬火。回火温度一般在。°C，可以根据每个品种的要求及材料的不同而作相应调整。淬火加热时必须严格防止脱碳和氧化。大批量生产都是在带有保护气氛的振底炉或网带炉生产线上按照淬火→清洗→回火顺序自动进行的。零星小批零件可在盐浴炉中加热淬火，一般回火炉中回火。盐浴炉必须要严格脱氧，当原材料脱碳超差时，必须进行复碳淬火。这类零件的硬度检查方法为：有的可以直接在洛氏硬度计上测量，有的使用表面洛氏硬度计测量。有的由于尺寸过细或过薄，只能在显微硬度计上测量。弹性、韧性和氢脆检查，可详细按所列标准检查。这里不再赘述。